의류생산에 대해 알고 싶습니다.(단품의 흐름과 효율성에 관한 문제)

단일 흐름 생산 시스템의 목표, 목표, 특성, 범위 및 내용

1. 목표: 균형 있고 유연한 단일 흐름 구축 보장 생산 라인

비용 절감, 효율성 향상, 폐기물 감소 보장

고객 납품 기한을 준수할 수 있도록 품질 및 서비스 품질 향상

2. 목적: 더 많은 이익을 얻기 위해 기업 내의 숨겨진 문제를 제거합니다. 폐기물에는 대기 낭비, 운송 낭비, 가공 낭비, 과도한 제조 낭비가 포함됩니다.

3. 특징: 개선 결과가 빠르고 다면적입니다.

4. 범위: 시작점: 고객이 샘플을 승인한 후 판매원이 관련 담당자에게 주문 정보를 배포합니다. 기능 부서 .

종료점 : 직원이 재봉작업을 마치고 제품을 포장부서에 건네주는 시점.

5. 내용:

마음: 아이디어와 컨셉을 표현하는 것이 먼저 확립되어야 합니다. 단일품 흐름의 개념은 전통적인 생산 개념과 매우 다르며 개선은 의식 개혁에서 시작되어야 합니다.

기술: 기술을 의미합니다. 생각과 개념을 실현하기 위해 어떤 방법을 사용해야 하는지를 말합니다. (생산 간소화, 안정적인 생산, 안정적인 생산, 슈퍼마켓 생산)을 포함하여 아래에서 자세히 소개하겠습니다.

티: 경험과 실천을 뜻해요. 이것이 일체형 흐름 전체를 개선하는데 성공한 비결이다. 이를 통해서만 문제를 발견하고 개선할 수 있습니다.

생산 효율화

생산 효율화는 단일품 흐름에서 가장 중요한 단계라고 할 수 있습니다. 불량률을 줄이고, 리듬 시간을 단축하며, 노동 생산성을 향상시킬 수 있습니다. 생산 공간 등을 줄입니다. 불량품의 생산을 피하면서 생산과정을 통해 완제품을 하나씩 제작하는 것이 기본이념이다.

간단한 생산을 위해서는 다음 조건이 충족되어야 합니다:

1. 단일 부품 흐름

2. 공정 순서에 따라 장비 배열

3 , 생산 속도 동기화

4. 다중 프로세스 작업

5. 직원이 직접 구현합니다. 운영

7. 기계 및 장비가 소형화되고 이동 가능합니다

8. 주차 공간이 "펑" 패턴으로 배열되어 있습니다

그 중 가장 강력한 상태입니다. 단일 흐름이 구현이 불가능해 스몰 배치 흐름이 된다면, 자신도 모르게 현장에서 폐기물이 발생하게 됩니다.

그렇다면 어떻게 간소화된 생산라인을 구축할 수 있을까요?

1. 전 직원의 의식개혁. 즉, 특히 관리자들 사이에서 개념의 개혁은 개념이 바뀌어야만 개선활동이 효과적으로 이루어질 수 있다는 것이다.

2. 시범단을 결성한다. 조직 개선 활동을 주도할 사람이 필요합니다.

3. 실증 생산 라인을 선택합니다. 일반적으로 개념 인식이 더 좋은 그룹이 시연 대상으로 선택됩니다.

4. 생산라인의 현황을 파악하기 위한 현황 조사 및 분석. 인력 배치, 인력 기술, 장비 구성, 생산성, 일일 생산량 등

5. 스타일에 따라 제작 간격을 설정하세요. 즉, 제품을 얼마나 자주 생산해야 하는지를 의미합니다.

6. 장비 및 인력 수를 결정합니다. 단일 흐름은 더 적은 인원으로 개선을 강조하므로 작업이 너무 적게 필요한 프로세스 개선을 제거하도록 노력해야 합니다.

7. 위에서 아래로 '작지만 빠른' 흐름으로 생산 라인을 배열합니다. 인원 이동 리듬의 낭비와 물품 이동 거리를 줄이기 위해 장비를 최대한 가깝게 이동하십시오.

8. 배포 과정. 6에서 계산된 인원수와 7에서 기계, 장비의 순위를 기준으로 생산간격 시간을 목표로 각 공정을 직원에게 할당하고, 각 직원의 공정에 할당된 인력시간과 생산간격 시간을 근접하게 한다. 가능한 한 해야 하기 때문에 완전한 합의를 이루기는 어렵습니다.

9. 단일 조각 흐름. 각 직원이 생산 라인을 통해 한 품목씩 이동할 수 있도록 하십시오.

10. 간소화된 생산 라인이 구축되고 인사 운영이 구성되었다고 해서 모든 것이 순조롭게 진행되는 것은 아닙니다. 반대로, 사소한 장비 문제의 고장률이 너무 높거나, 전송 시간이 너무 길거나 하는 등 이전에는 발견되지 않았던 몇 가지 문제가 있을 것이므로 이를 개선하기 위해 열심히 노력해야 합니다. 하루빨리 생산라인이 안정화될 수 있도록 말이죠. 또 다른 문제는 직원에 대한 거부감이다. 업무 방식의 변화와 프로세스의 재분배로 인해 업무량이 늘어났다고 생각하는 사람도 있을 것이고, 심리적으로 불균형을 느끼는 경우도 있을 수 있다. 게다가 우리는 이미 이전의 제작 방식에 익숙해져 있기 때문에 갑자기 새로운 작업 방식으로 바꾸면 처음에는 분명 익숙하지 않을 것입니다. 이러한 문제는 현장 관리 간부가 직원들에게 반복적으로 설명하고 모든 사람이 이를 수행하도록 권장해야 합니다. 일반적으로 이러한 문제는 1~2주 후에 점차 사라집니다.

11. 가로로 확장합니다. 시범단의 직원들이 새로운 작업 방식에 익숙해지고 생산 라인이 점차 안정되자 공장 전체에 관찰과 학습의 공간이 생겼고, 다른 생산 라인 직원들도 합리화 생산에 대해 어느 정도 이해하게 되었습니다. 시간, 실증단 구축 과정에 따라 전체 공장의 모든 생산라인에 적용 가능하다.

생산 안정화

생산 간소화는 시정 활동으로만 간주될 수 있습니다. 실제 개선 활동은 다음을 포함하는 안정적인 생산에서 시작되어야 합니다.

인력의 안정성:

표준 작업을 사용하여 생산 라인의 생산 속도를 안정화하고 직원 수를 줄이는 동시에 인력을 안정적으로 유지하고 직원의 이직률이 너무 높지 않습니다. 잦은.

기계의 안정성:

생산 과정에서 기계 고장으로 인해 많은 시간이 낭비되는 경우가 종종 발생하므로 기계를 가동시켜야 합니다. 안정적이고 이동성 비율이 100%에 도달하면 완전한 생산과 유지 관리가 필요합니다. 전 직원 생산 유지 관리에는 다음이 포함됩니다.

예방 유지 관리: 기계 고장 발생을 방지합니다.

개선 유지 관리: 기계에 결함이 없거나 유지 관리가 쉽도록 개선합니다.

보존과 예방 : 처음부터 유지관리가 필요하지 않은 장비설계를 도입하고,

후보존 : 고장이 발생한 즉시 수리한다.

품질의 안정성:

단품 흐름은 무결점을 추구하고 품질 "3불" 정책을 구현합니다(불량 제품 제조 금지, 불량 제품 양도 금지, 불량 허용 안 함). 제품) '3불' 정책이 잘 시행된다면 품질은 자연스럽게 안정될 것입니다.

자재 수량의 안정성:

생산 라인에서 진행 중인 작업을 줄이고 단일 제품 흐름을 유지하며 원활한 이동을 달성하여 생산 라인이 안정적인 상태를 유지할 수 있도록 해야 합니다. 생산 라인에 충분하고 중단 없는 공급이 있는지 확인합니다.

관리의 안정성: 단일 흐름은 원래의 전통적인 개념을 개선해야 하며 관리가 중요한 요소입니다. 관리자는 문제를 보고 발견할 수 있는 능력을 갖추기 위해 먼저 의식 개념을 잘 이해해야 합니다. 둘째, 전자 광고판, 경고등, 병목 공정 조명 및 기타 보조 도구를 사용하여 생산 현장을 쉽게 드러낼 수 있도록 해야 합니다. 현장에서 이상현상이 발생하는 즉시 이를 발견하고 개선할 수 있도록 생산활동을 투명하게 하고 있습니다.

원활한 생산:

원활한 생산이란 무엇입니까? 쉽게 말하면 원활하고 안정적인 생산을 의미합니다. 생산량의 변동폭이 크다면 이는 마치 사람이 높은 산과 깊은 계곡 사이를 걷는 것과 같으며, 정상까지 오르는 것은 매우 피곤하고 내리막길에서는 매우 빠르게 미끄러지기 때문에 체력도 많이 소모됩니다. 조심하지 않으면 미끄러지기 쉽습니다. 계곡은 정말 위험합니다. 현장에서도 마찬가지입니다. 생산 유형과 수량을 평준화하고 변동폭을 줄이면 마치 평탄한 길을 걷는 것과 같을 것입니다. 편안하고 안정된 속도로 모든 것을 제어하기가 쉽습니다. .

그렇다면 어떻게 안정적인 생산을 이룰 수 있을까요?

우선 생산라인에서 만들어지는 스타일이 연속성을 가지도록 주문이 잘 이루어져야 한다.

즉, 스타일 간의 변화가 너무 크지 않고, 모든 스타일이 일관되게 유지되므로 직원은 새 모델을 운전할 때 기술적인 문제가 너무 많이 발생하지 않습니다.

둘째, 생산 라인에 있는 모든 직원의 기술이 다숙련 노동자 수준에 도달해야 하며 자금의 원활한 이동이 가능해야 합니다.

역시 일일 생산량 배열에는 곡선이 있어야 하며, 배송 첫날에는 효율성이 85%, 둘째 날에는 117%에 도달하고 일주일 내내 이를 유지하여 130에 도달합니다. 둘째 주 %

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안정적인 생산의 최고 수준은 혼합 흐름 생산입니다. 이는 크기가 달라도 비슷한 원단과 봉제 방법을 사용하는 스타일을 배열하는 것을 의미합니다. 서로 다른 시간대에 교차 생산이 가능한 생산 라인으로 장비, 공간, 인력이 통합될 수 있도록 낭비 없이 사용하세요.

슈퍼마켓 생산

단품 흐름은 '백-풀(back-pull)' 생산 방식을 강조합니다. 진행중인 작업을 줄이고 생산량과 효율성을 향상시키는 목적을 달성하기 위해 빠른 흐름을 제공합니다.

단품 흐름과 기존 생산 모드의 차이점

단품 흐름과 기존 생산 모드의 주요 차이점은 다음과 같습니다.

1.

단일 흐름은 주차 공간을 위에서 아래로 '풍' 모양으로 배열해야 합니다. 생산 과정에서 교차 흐름과 역류를 엄격히 금지하여 생산 라인을 간소화할 수 있습니다. . 전통적인 생산에서는 모듈식 생산 라인에서 때로는 주차 공간 배치로 인해 특정 프로세스 간에 교차 흐름이 발생할 수 있습니다.

2. 다양한 생산 라인 구축 방향

단일 제품 흐름에는 유연한 생산 라인 구축이 필요합니다. 스타일, 일일 생산량 및 작업자 수는 주문 수량 및 고객의 배송 날짜에 따라 언제든지 변경될 수 있습니다. 이는 수요 변화에 따라 인력 구성도 변경됨을 의미합니다. 이는 직원의 더 높은 기술을 필요로 합니다. 다중 숙련 노동자의 훈련. 전통적인 생산 모델에는 위의 요구 사항이 없습니다.

3. 절단 조각 분배를 위한 다양한 제어 방법

단일 조각 흐름에서는 절단 조각이 리듬과 시간에 따라 엄격하게 분배됩니다. 공정이 원활하고 이는 또한 화학물질 생산의 조건이기도 합니다. 기존 생산 모델에서는 재단품 유통을 위한 주차 공간이나 감독관이 있어 전체 생산 라인이 매우 지저분해지고, 각 작업 부서 간 완성되는 봉제 횟수도 일정하지 않아 상품이 쌓이기 쉽습니다.

4. 생산방식 - 균형 잡힌 생산방식?

Single-piece flow는 각 프로세스의 순서에 따라 각 워크스테이션의 작업량을 배열하며, IE 부서 직원이 각 프로세스 작업의 표준 작업 시간을 실시간으로 측정하고 균형 리듬을 제어합니다. 타이머로. 모든 직원은 신호를 준수해야 합니다.

5. 임금 계산 방법

1. 전통적인 생산 모델은 개인별 임금 체계를 구현합니다. 프로세스가 필사적으로 수행되어 프로세스 불균형, 프로세스가 원활하지 못함, 상품이 쌓임, 품질 저하 등이 발생할 수 있습니다. 더 치명적인 것은 전체 배치에서 문제를 찾기가 어렵다는 것입니다. 발생하면 재작업해야 합니다. 단일품 흐름 생산 라인에 구현된 그룹 성과급 임금 시스템은 완전히 다릅니다. 각 직원은 그룹의 일부이고, 할당된 작업량은 동일하며, 그들이 버는 돈은 균등하게 분배되므로 팀 정신이 형성됩니다. 강화되고 직원 사이 또는 생산 라인의 직원과 QC 사이에 다툼이 없을 것입니다. 당연히 오랜 시간이 지나면 생산 라인에 있는 사람들이 더욱 안정되고 감정이 깊어지며, 그룹이 더욱 단결되어 생산성이 높아질 것입니다.

2. 누구나 집단 사고방식을 갖고 있고, 남들이 하는 걸 하고 싶고, 그룹에서도 존중받고 싶다. 전통적인 생산 모델 생산 라인에서 직원은 개인이며 팀 정신이 부족합니다. 그들은 자신의 프로세스와 봉제에만 관심이 있으며 동시에 잘하지 못하거나 너무 느리게 수행하면 다른 사람을 감독하지 않습니다. 그것은 또한 그들 자신의 사업입니다. 당신이 할 수 있는 최선은 그것을 보충하기 위해 근무 시간을 연장하는 것입니다. 모든 직원은 동시에 출근하고 퇴근하며 개인은 허용되지 않습니다. 생산 라인의 각 직원은 감독 역할을 하며 다른 직원도 다른 사람의 감독을 받습니다. 생산 과정에서 그들은 자신도 모르게 자신을 억제하고 게으름에 대한 생각을 없애고 품질에 대한 개념도 강화할 것입니다.

3. 그룹 작업은 프로세스의 균형을 맞추기 위해 각 직원이 유사한 기술을 보유해야 합니다. 그러나 실제로는 직원 기술에 일정한 차이가 있어 작업 능력이 저하됩니다. 따라서 그룹작업을 실시하면 후발주자의 역량을 끌어올리고 실력을 향상시킬 수 있습니다. 또한, 상위 프로세스의 할당이 어려워 프로세스가 원활하지 않고, 상품이 쌓이는 경우가 많습니다.

4. 단일품 흐름은 전체적 이익을 강조하며, 생산라인은 전체적 이익의 균형을 추구해야 합니다. 즉, 직원 개개인의 이익은 동일하고 직원 간 이익의 격차는 존재합니다. 잔액은 허용되지 않습니다. 기존 생산 모델에는 이러한 요구 사항이 없으므로 실제 계산은 회사나 직원 모두에게 이익이 되지 않는 개인 이익입니다.

6. 비표준 작업을 완료하는 방법

1. 단일 부품 흐름 생산 라인에서 Water Spider는 리듬과 시간에 따라 절단 부품을 직원에게 배포합니다. 이유 없이 게시물을 떠날 수 없습니다. 전통적인 생산 모델 생산 라인에서 일괄 처리 직원은 일반적으로 2시간마다 칸반의 목표 생산량에 따라 절단 조각을 한 번에 절단 테이블에 놓습니다. 이는 시간을 낭비하고 절단 조각의 배포 규모를 제어할 수 없습니다. 패킷 흐름, 프로세스 불균형, 스태킹 등이 쉽게 발생할 수 있습니다.

2. 단일 부품 흐름 생산 라인에서 워터 스파이더는 부품 구성, 분류 및 다듬기를 완료하여 직원의 비표준 움직임을 줄이고 워크스테이션 리듬과 시간을 줄이고 효율성을 향상시킵니다. 전통적인 생산 라인에서는 일반적으로 직원이 위의 작업을 직접 수행하므로 직원의 비표준 작업이 너무 많아 워크스테이션 속도가 증가하고 효율성이 저하됩니다.