사용하기 쉬운 품질 관리 도구는 무엇인가요?

품질 관리 도구 - 7가지 QC 기술

품질 관리 도구의 기본은 7가지 QC 도구(관리도 포함)로 기업의 적용 수준은 7가지라고 할 수 있습니다. QC 도구 품질 관리 수준을 나타냅니다.

계층적 방법

계층 없이는 관리가 불가능하다고 말하는 사람들이 있는데 이는 매우 합리적입니다. 얼마 전 품질회의에 참석한 적이 있는데, 회의의 슬라이드가 아름답게 만들어졌는데, 에어컨 모터의 시끄러운 소음 등 일부 품질 문제가 언급되었고, 소음 감지 기준을 개선하기 위한 대책이 취해졌습니다. 이것을 보니 매우 혼란스럽습니다. 모터의 소음이 내부 기계의 소음보다 더 큰가요? 아니면 외부 기계의 소음이 더 큰가요? 어느 풍속에서 소음이 가장 큰가요? 어느 제조업체의 모터가 가장 소음이 큽니까? 에어컨 제품의 어느 생산 단계에서 소음이 발생합니까? 어느 에어컨 모터 라인에서 가장 큰 소음이 발생합니까? 가장 소음이 심한 모터는 무엇입니까? 어떤 유형의 모터와 어떤 유형의 팬이 모터 소음을 더 발생시키나요? 그 밖에도 알 수 없는 일련의 문제는 물론 에어컨 모터에서 나는 큰 소음의 근본 원인을 알 수 없다.

파레토 차트

어떤 사람들은 파레토 차트를 만드는 것이 너무 엄격하다고 말할 것입니다. 우리 모두 뛰어난 문제를 알고 있으며 파레토 차트를 만들 필요가 전혀 없습니다. 나는 당신이 틀렸다고 말하고 싶습니다. 이탈리아 경제학자 파레토가 파레토 차트를 제안했을 때의 진정한 의도를 당신은 전혀 모릅니다. 파레토 차트는 20/80 원칙, 임계 소수 및 이차 다수라는 기본 규칙을 의미합니다. 파레토 차트를 만드는 목적은 임계 소수를 찾아 다양한 계층적 방법을 통해 이를 개선하는 것입니다.

인과관계

우리는 일상적인 업무에서는 잘 사용하지 않고, 적용한다고 해도 매우 불규칙한 특성을 가지고 있습니다. 먼저 품질 특성을 이해하고, 품질 특성을 위해서는 특성요인도가 필요합니다. 특성도를 사용하는 과정에서 블레밍의 4가지 원칙인 5W2H와 5WHY 분석을 활용하는 방법을 배워야 합니다. 설명을 위해 예를 들어 보겠습니다. QC 팀은 용접 환경이 좋지 않다는 높은 용접 불량률의 인과관계 다이어그램을 만들었습니다. 왜 환경이 나쁜가요? 빛이 약해서 빛이 왜 부족한지, 형광등을 너무 높이 매달아놓은 이유, 형광등이 용접등이 아닌 작업장 채널조명이기 때문에 근본 원인을 찾아내고, 조명과 거리에서 용접 조명을 다시 설치하십시오. 좋은 조명을 확보하십시오.

관리도

마지막으로 관리도의 응용에 대해 말씀드리겠습니다. 2000년판 9000에서는 통계기술의 역할을 명확히 밝혔는데, 통계기술의 중요한 도구는 관리도입니다. 국내 기업의 관리도에 대해 말하면 모두가 둘, 셋을 말할 수 있지만 이를 적용하는 사람은 거의 없습니다. 미국의 Shewhart는 관리 차트를 제안하면서 예방 가능한 품질 개념을 제안했으며, 현재 SPC 자체는 SPCD(Statistical Process Control and Diagnosis)와 SPCDA(Statistical Process Control, Diagnosis and adjustment)로 발전했습니다. 대만을 포함한 일부 서구 고객은 공장 감사 중에 SPC 및 공정 능력 지수 적용에 중점을 둡니다. 우리 품질 관리자에게는 이 모든 것이 책에 나오는 내용입니다. 이렇게 말하면 관리도를 어디에 어떻게 적용하느냐고 묻는 분들도 계시는데, 개인적으로는 모든 공정, 모든 검사 링크에 적용할 수 있다고 생각합니다. 핵심은 적용 중에 측정값과 계수값을 구별하는 것입니다. 일반적으로 측정값의 결과는 모두 정규분포와 일치합니다. 또한 우발적 요인과 비정상적 요인을 구별하여 관리하여야 하며, 원칙에 따라 프로세스를 진단하고 개선해야 합니다. 관리도의 안정성과 차별화.

품질 관리 도구 - 포카요케 방식

생산 과정에서 발생하기 쉬운 포장 오류, 포장 누락 등의 오류에 대한 포카요케 방식을 도입하는 것이 목적입니다. 인간의 실수를 피하기 위해 프로세스 설계, 템플릿 설계, 시각화, 시퀀스 제어, 자동화, 포지셔닝 등의 방법을 사용합니다. 2003년쯤에 제가 제조부서 혁신업무를 담당하고 있었는데, Zhou 과장이 저를 찾아와 긴급한 문제를 제기했습니다. 우리가 생산한 에어컨의 사용자 서비스 가이드에 나온 모델번호가 기계 자체. 우리는 관찰을 위해 현장에 가서 회계 스테이션에서 사용자 서비스 가이드의 기계 번호 붙여넣기를 완료했으며 이 스테이션의 직원이 프로세스를 완료하기 위해 대형 작업대 앞에 앉아 있음을 발견했습니다. 이 스테이션에서 붙여넣기가 완료된 후 다음 스테이션에서 가져가 에어컨에 배치됩니다. 오류가 발생하는 이유는 이전 프로세스에서 회계 스테이션에 2~3개의 기계 번호를 제공하는 경우가 많기 때문입니다. , 그리고 녹음 스테이션 원장 스테이션을 붙여넣은 후 다음 프로세스에 제공되므로 붙여넣기 기계 번호가 기계 번호와 일치하지 않게 됩니다. 이 문제를 해결하기 위해 오류가 발생하지 않도록 두 개의 작은 상자를 만들었습니다. 하나의 작은 상자에는 이전 프로세스에서 제공한 정보가 들어 있고, 다른 작은 상자에는 기계 번호를 붙여넣은 후 다음 사용자 서비스 가이드가 들어 있으며, 작은 상자에는 한 개만 넣을 수 있도록 규정되어 있어 오류가 발생하지 않습니다. 프로세스 순서 제어.

또 다른 예를 들자면, 제품 설명서나 리모컨이 없어졌다는 보도가 시장에 자주 나오던 시절이 있었습니다.

우리는 현장에 가서 관찰하고 공정에 결함이 있음을 발견했습니다. 먼저 작업자가 내부 기계에 비닐 봉지를 놓은 다음 사용 설명서를 배치하고 제품이 다음 공정의 작업자에게 흘러갔습니다. 다음 공정은 테이프 두 개를 붙인 후 배치했다. 이전 리모콘의 경우 와이어 몸체의 생산이 빠르고 느린 현상으로 인해 와이어 몸체의 속도가 빠를 때 두 명의 작업자가 서두르고 작업이 쉬웠다. 이러한 현상에 대응하여 한 공정의 작업자는 비닐봉지와 테이프를 붙이고, 다음 공정의 작업자는 지시사항과 리모콘을 붙이고 지시사항과 리모콘을 확인하는 공정을 개선하였습니다. 지침은 제조업체에서 10개의 복사본으로 스택으로 제공되고 교차 스택으로 저장되므로 각 패키지에는 100개의 지침이 포함되어 있으며 리모콘 제조업체가 자료를 제공할 때 각 리모콘은 한 곳에 배치됩니다. 정사각형, 행당 10개, 상자당 14개 행. 이렇게 매뉴얼과 리모콘을 배치하는 작업자에게 10개마다 로그를 수행하여 첫 번째 매뉴얼 더미와 첫 번째 행의 리모콘이 소진되었는지 확인하도록 요청하여 설치 누락 발생을 효과적으로 방지했습니다.

품질 관리 도구 - DOE 실험 설계

마지막으로 문제 분석을 위한 중요한 품질 관리 도구, 즉 Shane의 DOE 실험 설계 방법에 대해 이야기하겠습니다.

우리 작업에서는 특정 기기의 고장이나 사용자의 집이나 연구실의 문제 등 실패라는 개념이 자주 등장하는데, 분석할 때 가장 중요하게 고려하는 것은 실험적인 방법을 사용하는 것입니다. 고장을 재현하고 고장 모드나 메커니즘을 찾아 개선 조치를 취합니다.

DOE 실험 설계 방법은 모든 운영자와 기술자가 적용할 수 있습니다. 2006년에 저는 중국의 유명한 에어컨 공장 두 곳을 방문할 기회가 있었습니다. 두 공장에서 에어컨도 생산하지만 가공 매개변수가 상당히 다르다는 사실에 놀랐습니다. 나중에 책에서 이런 문장을 봤습니다. 공장의 기술 사양과 표준의 90%가 잘못되었습니다. 지금 생각해 보면 이 문장이 맞습니다. 적어도 다음과 같이 이해할 수 있습니다. 공장의 기술 사양과 표준의 90%는 최적이 아닙니다. 예를 들어, 웨이브 솔더링, 솔더링 온도 및 시간의 공정 매개변수는 오랫동안 변경되지 않았지만 원자재, 인쇄 기판 유형 및 웨이브 솔더링 장비는 공정 매개변수가 많이 변경되었다고 말하기 어렵습니다. 변하지 않은 것이 최고입니다. 몇 년 전 웨이브 솔더링의 높은 불량률에 대응하여 컨베이어 체인 클로를 조정했습니다. 이제 생각해보면 실험적인 설계 방법을 사용했습니다. 당시 웨이브 솔더링의 용접 불량률은 12,000PPM 이상으로 높았습니다. 먼저 시간 대 시간, 재료 대 재료, 매개변수 대 매개변수, 제어반 대 제어보드, 제어반 내부에 대한 실험적 분석을 수행했습니다. 실험을 통해 서로 다른 시간대에 웨이브 피크가 있음을 확인했습니다. 납땜 불량률에는 차이가 없습니다. 다른 제조업체의 인쇄 기판의 웨이브 납땜 불량률에는 차이가 없습니다. 다양한 공정 매개변수의 불량률 다른 유형의 인쇄판에 대한 웨이브 납땜 불량률에도 차이가 없습니다. 마지막으로 용접 방법을 조정하여 인쇄판을 수직 용접에서 수평 용접으로 변경한 것으로 나타났습니다. 인쇄기판 용접의 왼쪽 끝 부분에서 용접 불량률이 높았는데, 그 원인은 인쇄기판을 웨이브 솔더링할 때 변형으로 인해 플럭스가 효과적으로 침투하지 못하고 납땜이 발생했기 때문인 것으로 분석되었습니다. 따라서, 웨이브 솔더링의 솔더링 불량률을 2000PPM 수준으로 낮추기 위해 컨베이어 체인 클로를 조정했습니다.

위 내용은 나의 품질관리 도구 적용 및 경험에 대한 간략한 설명입니다. 품질 관리 도구의 적용 수준은 기업의 품질 수준을 나타내며 기업의 운영 수준도 나타냅니다. 일반 직원으로서 회사에서 품질 관리 업무를 수행하는 것은 감사할 일이 아니며 사람들의 기분을 상하게 하기 쉽습니다. 그러나 개인적으로는 www.infinityqs.cn이 올바른 관리 방법과 개선된 품질 관리 도구를 찾을 수 있을 것이라고 생각합니다. 품질 관리 업무 경험을 변화시키세요. 물론 자비는 보는 사람의 눈에 달려 있으며 수정은 환영합니다.