정밀 패널톱 스크라이빙 톱날은 무엇을 의미하나요?

정밀 슬라이딩 테이블 톱 작동 지침 (1)

A. 작동 준비

1. 개인 의류에 "3개의 단단한" 칼라가 있는지 확인하십시오. 꽉 조이고, 윗단이 꽉 조이고, 작업할 때 장갑을 끼는 것이 엄격히 금지됩니다.

2. 개인의 기분과 정신상태가 정상적인지, 기분이 이상하거나 집중력이 떨어지는 부분은 없는지 확인하세요.

3. 기계 표면의 먼지를 청소하고, 전원선의 절연체가 벗겨졌는지, 칼날에 빠진 부품이 있는지 확인하세요.

4. 전원을 켜고 톱날을 들어 올려 톱날에 이상이 없는지, 작업장에 이물질이 있는지 확인하여 미끄러지거나 넘어지는 것을 방지하세요.

B. 작동 절차

1. 먼저 메인 톱날을 시작하십시오. 먼저 첫 번째 소리가 나타날 때까지 손잡이를 0에서 시계 방향으로 당긴 다음 3-5를 기다립니다. 초를 누르고 두 번째 소리가 날 때까지 계속 당깁니다. 그런 다음 톱날을 시작하고 톱날을 제어하는 ​​손잡이를 시계 방향으로 돌립니다.

2. 톱날 조정: 주 톱날은 가공할 패널 표면보다 5MM 이상 높으며, 톱질 깊이는 일반적으로 홈 톱의 톱 경로가 2MM여야 합니다. 톱날에 각도가 필요한 경우 각도 조정 휠을 돌리고 각도 다이얼 포인터 디스플레이를 사용하여 필요한 각도를 얻을 수 있습니다.

3. 이송 속도가 너무 높으면 기계와 톱날이 손상될 수 있습니다.

4. 주 톱날을 시동할 때 손잡이가 제 위치에 있어야 하며 작업을 위해 중간 기어에 놓을 수 없습니다. 그렇지 않으면 발전기가 타버릴 수 있습니다.

5. 작업 중 기계에 이상(연기, 이상소음, 발열, 스파크 등)이 있는지 주의 깊게 살펴보시고, 정비를 위해 즉시 기계를 정지시키십시오.

6. 톱날 속도는 3000rpm, 4100rpm, 5600rpm의 세 가지 레벨이 있으며 필요에 따라 선택할 수 있습니다. 절단된 재료의 크기에 따라 위치 지정 방법을 선택하십시오(예: 오른쪽 레일에 의한 위치 지정, 전면 가로대 위치 지정 블록에 의한 위치 지정)

7. 절단 시 시트는 가이드 플레이트에 가까워야 합니다. , 톱을 밀 때 시트가 움직이지 않아야 하며, 상부 시트 재료의 두께에 따라 공급 속도를 조정하고 시트 재료가 20CM 밖으로 나올 때에만 수평으로 움직입니다. 재료를 집으세요.

8. 처리 중에 긴 시트를 밀 때 오른쪽 정지 장치가 톱날을 지나 확장되어야 합니다.

9. 긴 판을 다시 짧은 재료로 가공해야 할 경우 오른쪽 정지 장치가 톱날을 초과할 수 없습니다.

10. 전면 가로대에 재료를 공급할 때 오른쪽 배플도 필요한 경우 오른쪽 플레이트는 왼쪽 메인 푸시 플랫폼의 플레이트보다 길 수 없습니다.

11. 7CM 이하의 시트를 밀 때 먼저 길이를 20cm 이상으로 가공한 다음 반대 방향으로 밀어 넣으십시오. 손으로 밀지 말고 나무 막대나 압력자를 사용하십시오. 그것을 밀어.

정밀 슬라이딩 테이블 톱 작동 지침 (2)

C. 주의 사항

1. 작업이 끝나면 먼저 홈 톱날을 끄십시오. 그런 다음 메인 톱날을 끄고 전원을 차단하십시오. 운전자는 기계가 완전히 정지한 후에만 떠날 수 있습니다.

2. 훈련 없이는 누구도 일할 수 없으며, 술에 취한 상태에서 일하는 것은 엄격히 금지됩니다. 해당 직위에 근무하는 사람 이외의 인원은 작업을 엄격히 금지합니다.

D. 유지관리 사양

1. 유지보수 작업을 시작하기 전에 메인 스위치를 끄고 전원을 차단한 후 '점검 중 폐쇄 중'이라는 표지판을 걸어야 합니다. 엄격히 금지됩니다."를 준수하고 특정 조치를 취하십시오. 작업은 안전 점검 조치를 취한 후에만 수행할 수 있습니다. 각 작업이 완료되면 메인 스위치를 끄십시오.

2. 기계 부품을 청소할 때는 주의하거나 가연성 플럭스를 사용하지 마세요. 유지보수 작업을 수행하기 전에 톱날을 분해하거나 트랩하십시오.

3. 기계 사용 요구 사항 및 작동 절차에 따라 기계 유지 관리는 1차 유지 관리(영업일 기준 1일 이내)와 2차 유지 관리(중간 유지 관리)로 등급이 지정됩니다.

1차 유지 관리:

(1) 표면 청소: 기계 표면은 매 교대마다 청소되며, 장비 표면은 매일 완전히 청소됩니다.

(2) 안전점검 : 부품이 단단히 장착되었는지 확인하고, 회전음이 정상인지를 청취하며, 각종 기능성 나사를 포함하여 모든 체결장치의 견고성과 신뢰성을 종합적으로 매일 점검하고 있습니다. 견과류가 조여졌나요?

(3) 변속기 시스템 검사: 기어 변속기 소리가 정상적인지 매일 주의를 기울이고, 다양한 스위치와 구성 요소가 유연하게 작동하는지 확인하십시오. 기어에 윤활유를 발라야 합니다.

2차 유지 관리:

(1) 청소: 기어박스 내부의 잔해물을 청소하고 오일 바닥의 먼지를 청소합니다.

(2) 마모된 부품을 교체하고 회로 부품의 코크스화되거나 산화된 접점을 교체합니다.

(3) 모터 유지 관리: 배선 상태가 양호한지 확인하고, 각 고정 부품 및 접지선을 확인하고, 회로 전류가 정상적인지 확인하십시오.

커플링이 단단히 조여져 있는지 확인하고 절연저항이 정상인지 측정합니다.

2. 정밀 패널 톱날의 올바른 선택 및 사용 요령

일반 기계로는 멜라민 보드의 칩핑을 방지하는 것이 매우 어렵습니다. 테이블 톱(정밀 패널 톱이라고도 함) 톱질.

1. 정밀 패널톱은 두 단계로 완성되어야 합니다. 먼저 하단 홈 톱날을 사용하여 홈에 점수를 매긴 다음 주 톱날을 사용하여 홈을 잘라냅니다.

2. 하단 홈 톱날의 선택은 슬라이딩 테이블 톱의 디자인을 기반으로 합니다. 높이 조절이 가능한 슬라이딩 테이블쏘의 경우 홈파기 톱날 1개를 사용하여 메인톱과 동일한 두께를 얻을 수 있습니다. 일반 사양은 외경 120MM*톱니 수 24T*두께(2.8-3.6)입니다. )*조리개 20/22; 조정이 가능합니다. 이중 조각 홈 가공 톱날을 사용해야 합니다. 일반 사양은 외경 120MM * 개수입니다. 치아(12 12) T 다이아몬드 톱날 베이스 * 두께(2.8-3.6) * 구멍 20/22, (참고 12 12는 각 이중 조각의 치아 수가 12개임을 의미합니다.) 물론, 일체형 그루빙 톱날을 사용할 때 높이 조절을 통해 완전한 균일성을 달성하는 것이 쉽지 않기 때문에 조정이 상대적으로 편리하고 간단하지만 가격이 비싸기 때문에 많은 사람들이 직접 이중 그루빙 톱날을 선택합니다. 더블피스 홈 가공 톱날의 높이도 상대적으로 높습니다.

3. 패널쏘용 메인톱날 선택. 두께는 기본적으로 3.2MM, 조리개는 일반적으로 30mm, 외경은 대부분 305MM입니다 (일부 토양 톱은 250MM). 더 부드러운 절단 표면을 얻기 위해 일반적으로 96 톱니가 사용되지만 가격은 상대적으로 높습니다. 치아 개수가 많을 경우, 치아 개수가 충분히 작을 경우 반드시 96개 치아를 사용할 필요는 없으며, 72개 치아 또는 60개 치아를 선택하는 것이 좋습니다. 치형은 일반적으로 사다리꼴 및 편평한 치형을 사용하여 절단면을 매끄럽게 하고 칩이 잘 생기지 않도록 합니다. 따라서 일반적으로 외경 305MM*치수 96T*두께 3.2*조리개 30입니다.

목공 톱날의 일반적인 이름: 목공 톱날, 목공 원형 톱날, 목공 합금 톱날, 목공 합금 원형 톱날, 목공 초경 톱날, 목공 초경 원형 톱날, 절단 목재 톱날, 등.

톱날 치아 모양: 왼쪽 및 오른쪽 치아, 왼쪽 및 오른쪽 편평한 치아, 왼쪽 및 오른쪽 편평한 치아, 사다리형 편평한 치아.

용도 및 특징: 모든 종류의 건조 침엽수, 견목, 섬유판, MDF, 중밀도 보드, 고밀도 보드, 합판, 블록 보드, 대형 코어 보드, 인공 보드, 라미네이트 보드, 파티클 보드, 베니어판, 방화판, 멜라민, 멜라민판, 대나무재, 대나무 합판, 대나무 바닥재, 대나무 도마, 대나무 제품 등

목공용 톱날을 수직으로 절단할 때, 다양한 외경에 더 적은 수의 톱날을 선택할 수 있으며, 절단 저항이 낮고 효율이 높으며, 목공용 톱을 절단할 때 매끄러워집니다. 톱날이 십자형인 경우, 다양한 외경에 더 적은 수의 톱날을 선택할 수 있습니다. 톱날이 많을수록 절단 정밀도가 높고 절단 표면이 매끄러워집니다. 세로 절단 및 십자 절단 목공 톱날을 모두 고려할 때 다양한 외경에 적당한 수의 톱니가 있는 톱날을 선택할 수 있습니다. 밀도 보드와 베니어 패널에는 사다리꼴 톱니가 장착될 수 있습니다.

고품질 목공 톱날 제품: 높은 절단 정확도, 깔끔한 절단 솔기, 매끄러운 절단 표면, 낮은 절단 소음, 베이스 본체 변형 없음, 긴 절단 수명.

자격이 없는 목공 톱날: 절단 이음새가 똑바르지 않고 절단 이음새가 고르지 않으며 절단 표시가 크고 절단 저항이 크고 톱날이 크게 진동하고 소음이 크고 울부짖습니다. 치핑, 부러진 치아, 치아 손실, 변형 및 짧은 서비스 수명.

A. 목공용 톱날 직경 선택

톱날의 직경은 사용된 톱질 장비 및 톱질한 작업물의 두께와 관련이 있습니다. 톱날의 직경은 작고 절단 속도는 상대적으로 낮습니다. 톱날의 직경이 높기 때문에 톱날과 톱질 장비에 대한 높은 요구 사항이 필요하며 톱질 효율도 높습니다. 톱날의 외경은 다양한 원형톱 기계 모델에 따라 선택해야 합니다. 일정한 직경의 톱날을 사용하십시오. 표준 부품의 직경은 110MM(4인치), 150MM(6인치), 180MM(7인치), 200MM(8인치), 230MM(9인치), 250MM(10인치), 300MM(12인치), 350MM입니다. (14인치), 400MM(16인치), 450MM(18인치), 500MM(20인치) 등. 목공 톱날의 직경은 대부분 120MM-400MM 사이로 설계되었습니다.

B. 목공용 톱날의 톱니 수 선택

일반적으로 톱니가 많을수록 단위 시간당 절단 모서리가 많아지고 절단 성능이 좋아집니다. 그러나 절삭날 수가 많으면 많은 양의 초경합금이 필요하고 톱날의 가격이 비싸다. 그러나 톱니의 밀도가 너무 높으면 톱니 사이의 칩 용량이 작아져 발생하기 쉽다. 또한 톱날이 너무 많으면 이송 속도가 적절하게 일치하지 않을 경우 톱니당 절단량이 매우 적어 절삭날과 가공물 사이의 마찰이 증가합니다. 최첨단의 수명에 영향을 미칩니다. 일반적으로 톱니 간격은 15-25mm이며 톱질되는 재료에 따라 합리적인 톱니 수를 선택해야 합니다.

C. 목공용 톱날 두께 선택

톱날 두께 이론적으로는 톱날이 최대한 얇기를 바라지만 실제로는 톱날의 절단면이 일종의 소비. 톱날 베이스의 재질과 톱날 제조 공정에 따라 톱날의 두께가 결정됩니다. 두께가 너무 얇으면 작업 중에 톱날이 쉽게 흔들리고 절단 효과에 영향을 미칩니다. 톱날의 두께를 선택할 때는 톱날의 안정성과 절단되는 재료를 고려해야 합니다. 특수 용도의 일부 재료에는 특정 두께가 필요하며 다중 블레이드 톱날은 대부분 얇습니다.

목공용 톱날 톱니 모양 선택

목공용 톱날의 일반적으로 사용되는 톱니 모양에는 왼쪽 및 오른쪽 치아(교차 치아), 편평한 치아, 사다리꼴 편평한 치아(높은 및 낮은)가 포함됩니다. 치아) 및 역사다리꼴 치아(역원추형 치아), 더브테일 치아(혹 치아), 희귀한 산업 등급 왼쪽 3개와 오른쪽 1개, 왼쪽 및 오른쪽 편평한 치아 등이 있습니다.

1. 왼쪽과 오른쪽 치아가 가장 널리 사용되며 절단 속도가 빠르고 비교적 간단한 연삭이 가능합니다. 다양한 부드럽고 단단한 단단한 목재 프로파일 및 밀도 보드, 다층 보드, 파티클 보드 등을 절단 및 교차 톱질하는 데 적합합니다. 반동 방지 톱니가 장착된 왼쪽 및 오른쪽 톱니는 나무 매듭이 있는 다양한 보드의 세로 절단에 적합한 더브테일 톱니입니다. 음수 경사각이 있는 왼쪽 및 오른쪽 톱니 톱날은 일반적으로 날카로운 톱니로 인해 스티커에 사용됩니다. 그리고 패널의 절단 품질이 좋습니다.

2. 평톱날이 거칠고 절단 속도가 느리며 연삭이 가장 쉽습니다. 주로 일반 목재를 저렴한 비용으로 절단하는 데 사용되며 절단 시 접착력을 줄이기 위해 직경이 작은 알루미늄 톱날에 사용되거나 홈 바닥을 평평하게 유지하기 위해 톱날을 홈 가공하는 데 주로 사용됩니다.

3. 사다리꼴 치아와 평면 치아의 조합은 연삭이 더 복잡하고 톱질 중 베니어 균열을 줄일 수 있으며 다양한 단일 및 이중 베니어 인공 보드 및 내화 보드를 톱질하는 데 적합합니다. . 자르다. 알루미늄 톱날은 접착을 방지하기 위해 톱니 수가 더 많은 사다리꼴 톱날을 사용하는 경우가 많습니다.

4. 패널톱의 바닥 홈 톱날에는 역사다리 톱니가 자주 사용됩니다. 이중 베니어 인공 패널을 톱질할 때 홈 톱은 두께를 조정하여 바닥 표면에 홈 가공을 완료합니다. 그런 다음 메인 톱은 톱 가장자리의 가장자리 치핑을 방지하기 위해 보드의 홈 가공 공정을 완료합니다.