1 data sheet 1. 1 기술 조건으로 생산되는 제품은 부피가 3m3 이고, 설계 온도는 상온, 설계 압력은 0.2MPa/cm2, 작업 매체는 진한 산, 용접 계수 φ = 1.2 제품의 그룹 용접 공정은 그룹 용접 순서가 합리적이어야 하므로 불필요한 응력을 최대한 피할 수 있어야 합니다. 알루미늄의 선팽창 계수가 크기 때문에 용접 시 뒤틀림 변형을 엄격하게 제어해야 합니다. 용접 매개변수의 선택은 불에 타거나 용접되지 않도록 적절하게 선택해야 합니다. 용접 전 청소 방법의 선택은 정확하고 합리적이어야 하며, 그루브 영역의 얼룩과 산화물을 완전히 제거하여 기공의 발생을 막을 수 있다. 알루미늄을 가공할 때는 가공 응력을 엄격하게 제어하여 알루미늄이 얇아지거나 늘어나는 것을 방지해야 한다. 1.3 제품 구조 설계 분석 제품 구조는 강성 및 안정성 요구 사항 충족, 구조적 무게 감소, 재료 절감, 비용 절감, 제조 공정 개선, 설치 및 유지 보수가 쉽고, 외관이 아름답고, 사용하기 쉽고, 성능이 우수합니다. 1.4 제품 재질 용접성 분석 1.4. 1 LF3 용접성 분석 화학 분석: Cu: 0. 10% 기계적 성질: 공급 상태: 가공 경화 상태; 샘플 상태: 가공 경화 상태; 인장 강도: ≥ 225mpa; 규정 된 비례 신장 응력: ≥195MPA; 연신율: ≥8%. 납땜성: 알루미늄과 그 합금의 화학적 활성성이 강하여 표면에 녹기 어려운 산화막을 형성하기 쉽다 (Al2O3 융점은 약 2050 C, MgO 융점은 약 2500 C). 또한 알루미늄과 그 합금은 열전도성이 강하여 융합되지 않는 현상을 일으키기 쉽다. 산화막 밀도가 알루미늄에 가깝기 때문에 용접 금속의 잡동사니가 되기 쉽다. 한편 산화막 (특히 MgO 를 함유한 비조밀산화막) 은 더 많은 수분을 흡수하여 용접 기공의 중요한 원인 중 하나가 된다. 또한 알루미늄과 그 합금의 선팽창 계수가 커서 용접 시 뒤틀림이 발생하기 쉽다. 이것들은 모두 용접 생산의 난제이다. 1.4.2 Q235A 강 화학성분 C: 0.14 ~ 0.22% MN: 0.30 ~ 0.65si: ≤ 0.30s: 880s0. 인장 강도: 375-460 메가파 (38-47kg/제곱 밀리미터); 연신율: 26 용접성을 초과하지 않음: 저탄소 강철의 탄소 함량이 낮고 망간과 실리콘의 함량이 낮기 때문에 일반적으로 용접으로 인해 심각한 경화 조직 또는 담금질조직이 발생하지 않습니다. 저탄소 강 용접 접합은 소성과 충격 인성이 우수합니다. 용접 시 일반적으로 예열, 층간 온도 제어 및 후가열, 용접 후 열처리를 사용하여 조직을 개선할 필요가 없습니다. 전체 용접 공정은 특수한 공정 조치를 취할 필요가 없고 용접성이 우수하다. 2 재질 준비 프로세스 2. 1 압력 컨테이너의 기본 구조는 구조적 특성과 작업 요구 사항에 따라 원통형 압력 컨테이너는 주로 배럴, 헤드, 강화 링, 스테인리스강 플랜지, 인계 및 테이퍼 파이프로 구성됩니다. 2.2 통절의 가공공예는 2.2. 1 LF3 알루미늄 마그네슘 합금을 원료로 사용하고 화학성분과 역학성능을 테스트했다. 2.2.2 블랭킹 알루미늄 판의 크기는 길이 1820mm, 폭 3. 14× 1200=3768mm, 두께/kloc 입니다 설계도에 따라 로프트 플랫폼에 1: 1 의 비율로 구조도를 그려 산소 플라즈마 호로 하의를 절단합니다. 장점: 절단 후 용접할 수 있고, 솔기 폭과 열 변형이 작지만, 전극과 노즐이 빨리 마모되어 작업자가 호를 시작한 후 가능한 한 절단 과정을 중단하지 않도록 해야 합니다. 이중층 가스 플라즈마 호 절단은 아크 압축 향상, 아크 에너지 밀도 향상, 절개 품질 향상, 전극 작업 수명 연장 등의 장점을 가지고 있습니다. 2.2.3 공기 플라즈마 호로 지름이 430mm 인 원을 잘라내고 지름이 450 mm 인 가장자리를 스탬핑한 후 이론포장 높이는 10 mm 로 가공 중 알루미늄의 변형으로 인해 모서리가 이론적 높이10 으로 트리밍됩니다 압연 과정에서 자주 템플릿을 사용하여 곡률을 검사해야 하며, 압연 후 세로 틈새의 각도, 반지름 및 세로 위치가 사양의 관련 기술 요구 사항을 충족해야 합니다. 2.2.5 배럴 중 모서리 준비 (P202 알루미늄 및 알루미늄 합금). 오픈 더블 y 슬롯, 슬롯 각도 70, 루트 모서리 4, 루트 간격 3 mm .. 모서리 가공 방법: 공기 플라즈마 절단 2.2.6 종립 조립은 배럴 피치 지름이 1200mm 이고 시트 두께가/kloc-0 입니다 2.2.7 용접 전 용기 청소. 용접 전에 배럴의 조립 품질을 점검하고, 그루브 및 그 양쪽에 있는 20mm 범위의 모래, 녹, 기름, 산화피 등의 불순물을 제거합니다. 구체적인 작동 방식은 다음과 같습니다. 첫 번째 기계 청소: 스테인리스강 와이어 브러시 또는 스크레이퍼로 청소하십시오. 2 단계: 화학청소: %8NaOH 와 50 ~ 60 도의 미지근한 물로 5 분 동안 세탁합니다. 냉수 청소 광화학: 30% 질산, 실온 2 분, 냉수 세정; 100- 1 10 섭씨 건조, 저온 건조. 2.3 화학 성분 및 역학 성능 검사 선택 헤드 2.3. 1 LF3 의 가공 공예. 검사에 합격한 후 교정기로 알루미늄 판을 교정하다. 2.3.2 설계 도면에 따라 로프트 플랫폼에 1: 1 의 비율로 구조 다이어그램, 공칭 지름 1300mm, 벽 두께/kloc-0 을 그립니다 성형 과정에서 재질 두께가 변경되므로 블랭킹 크기는 원형 알루미늄 마그네슘 합금이고 지름은 1500mm 이고 두께는 1 1mm 입니다. 2.3.3 회전 성형: 수직 방적기로 회전한 다음 공기 플라즈마 호 절단기로 불필요한 부분을 제거하여 내벽 지름이 1200mm 인 타원형 헤드를 만듭니다. 2.3.4 헤드 가장자리 절단은 회전 시 헤드 변형이 커서 가공물 크기를 결정하기가 어렵기 때문에 회전 전에 가공물을 예약합니다. 배럴과 조립을 위해 먼저 플랫폼에 헤드 직선 높이를 보장하는 가공 위치선을 그린 다음 에어 커터로 가공 여유를 제거한다. 헤드 가공도 2.3.5 오픈 A 홈은 배럴과 헤드 연결에 이중 V 홈, 그루브 각도 70, 루트 루트 간격 2mm 를 엽니다. 트렌치 가공 방법: 플라즈마 아크 절단. 2.4 강화 링의 가공공예는 2.4. 1 LF3 알루미늄 마그네슘 합금을 원료로 선택하여 화학성분과 역학적 성능을 테스트했다. 2.4.2 블랭킹 알루미늄 판의 크기는 길이 4349mm, 너비 280mm, 두께 15mm 입니다. 2.4.3 성형 폭이 130 인 알루미늄은 먼저 롤링한 후 스트레칭합니다. 2.4.4 각도 접합은 모깎기 용접을 사용하고, k 는 10mm 이며, 다른 공정은 배럴과 동일합니다. 2.5 각 노즐 및 알루미늄 덮개 가공 공정 2.5. 1 LF3 알루미늄 튜브 및 알루미늄 판 선택, 화학 분석 및 역학 성능 테스트 수행 시험에 합격한 후 알루미늄 판의 변형이 크면 다중 롤러 교정기로 교정할 수 있습니다 (양압은 적당히 낮춰야 함). 2.5.2 4 개의 알루미늄 튜브, 재료는 모두 LF3 이고 크기는 다음과 같습니다. 파이프 1: 선택한 길이는 260mm, 지름은 470mm, 두께는10MM 입니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 파이프 2: 길이 76mm, 지름 40mm, 두께10mm; 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 파이프 3: 길이 160mm, 지름 79mm, 두께10mm 를 선택합니다. 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 파이프 4: 선택한 길이는 82mm, 지름은 54mm, 두께는10mm .. 알루미늄 파이프 길이가 고정되어 있으면 산소 플라즈마 호로 재료를 절단할 수 있습니다. 두께가 10mm 인 알루미늄 판을 밑줄 플랫폼에 놓고 1: 1 의 비율로 알루미늄 판에 지름이 785mm 인 원을 그린 다음 산소 플라즈마 호로 자릅니다. 도면에 필요한 위치에 따라 원판에 지름이 10mm, 49mm, 24mm 인 세 개의 원을 그려 산소 플라즈마 호로 하의를 자릅니다. 2.5.3 펀치 형은 튜브 1 을 예로 들어 튜브를 다이에 넣고 튜브 상단과 다이 평면 사이의 거리가 152mm 가 되도록 한 다음 작은 테이퍼의 원추형 펀치를 튜브에 삽입하고 압력이 천천히 증가하여 펀치가 알루미늄까지 서서히 내려갑니다 위에서 설명한 대로 테이퍼가 점점 늘어나는 테이퍼 펀치는 테이퍼가 약 170 도에 도달할 때까지 늘이기에 맞게 변경됩니다. 알루미늄 튜브 플랜지 가공 도식은 마지막으로 플레이트로 가장자리를 평평하게 합니다. 2 번, 3 번, 4 번 파이프는 모두 1 호 파이프의 가공 방법에 따라 가공됩니다. 다이에 원판을 놓고 압력 가장자리 링으로 세 개의 원을 고정한 다음 지름이 각각 20mm, 59mm, 34mm 인 원통형 펀치를 눌러 플랜지 모서리를 형성합니다. 스탬핑된 알루미늄 판을 직경 483mm 의 다이 위에 다시 놓고 가장자리 링으로 고정하고 호 펀치로 79mm 를 누릅니다. 알루미늄 덮개 스트레칭 모양 다이어그램 2.5.4 모서리 가공의 가장자리가 플라즈마 절단의 열에 의해 영향을 받기 때문에 열 영향 영역과 절단 시 발생하는 결함을 제거해야 합니다. 가공물 가공을 지정된 크기로 고려하고 모서리 가공을 수행하는 경우 파이프 경사기를 사용하여 모서리 절단 및 모서리 가공을 수행할 수 있습니다. 그루브 형태는 y-그루브: y-모서리 준비 데이터입니다. 여기서 루트 간격 b = 2mm 루트 무딘 모서리 p = 3mm；; 그루브 각도 α = 90 2.5.5 용접 전 세척 및 예열 화학기계 세척: 모재나 용접사를 50 ~ 60 C 의 8%NaOH 를 함유한 알칼리성 용액 중 5 분 동안 차가운 물로 깨끗이 씻어냅니다. 그런 다음 30%HNO3 을 함유한 용액에 넣어 광화학 처리를 하고 실온을 2 분 정도 두어 차가운 물로 깨끗이 씻어냅니다. 100 ~110 ℃에서 건조한 다음 저온에서 건조합니다. 철저히 청소하려면 다시 한 번 기계 정리를 하고 스테인리스강 와이어 브러시나 스크레이퍼로 홈 영역을 청소해야 합니다. 예열 온도는 90 C 를 초과해서는 안 된다. 2.5.6 맞대기 용접의 경우 수동 TIG 용접기를 사용하여 스폿 용접을 수행한 다음 반자동 TIG 용접기를 사용하여 용접해야 합니다. 2.6 채널 가공공예는 Q235A (강판) 를 선택하여 화학성분과 역학 성능 검사를 실시한다. 합격한 후 가열 후 펀치를 구부려 양쪽에 일정한 라디안이 있도록 합니다. 2.6. 1 블랭킹 채널 크기 사양, 길이 2500mm, 사양 320×90× 10mm, 무게 32 # B/M (KG) 43./ 설계도에 따라 로프트 플랫폼에 1: 1 의 비율로 구조도를 그리고 플라즈마 절단기로 재료를 절단합니다. 2.7.2 코일을 가열한 후 표시된 대로 펀치하여 지정된 라디안에 도달해야 합니다. 그림 a 는 채널의 구부리기 프로세스이고 그림 b 는 채널 스탬핑의 결과이며 라디안은 130o 입니다. 채널 펀치 프로세스 채널 펀치 완제품 2.7.3 슬롯 가공은 채널 한쪽의 강판을 플라즈마 절단기로 130 폭의 좁은 틈새로 자릅니다. 가공 2.8 배플 가공 공정 2.8. 1 Q235A (강판) 는 화학 성분 및 역학 성능 테스트를 위해 원자재를 사용합니다. 시험에 합격한 후 강판은 다중 롤러 강판 교정기로 교정되고 필요한 경우 가열하여 굽힘을 교정할 수 있다. 2.8.2 블랭킹 선택 강판 두께10mm, 길이 720mm, 너비 500mm. 설계도에 따라 로프트 계단참에 1: 1 의 비율로 다이어그램을 그리고 양쪽 상단 폭이 100mm 인 그래픽으로 가공합니다. 2.8.3 회전 손전등은 그림과 같이 베젤에 구멍을 뚫습니다. 구멍 크기는 M 12 이고 위치는 호를 따라 머시닝됩니다. 원호로부터 50mm, 양면이 대칭입니다. 2.8.4 용접 전에 트레이를 청소하십시오. 용접하기 전에 검사팀은 품질 양쪽의 20mm 범위 내에 있는 진흙, 녹, 기름, 산화피 등의 불순물을 청소해야 한다. 2.9 후크 가공 공정 2.9. 1 Q235A (강판) 는 원자재를 선택하여 화학성분 및 역학 성능 테스트를 수행합니다. 시험에 합격한 후 다중 롤러 강판 교정기로 강판을 교정하고, 필요한 경우 가열을 통해 강판을 교정하고 구부릴 수 있다. 2.9.2 블랭킹 선택 강판 두께10mm, 길이 500mm, 너비 300mm. 설계도에 따라 로프트 계단참에 축척 막대가 1: 1 인 구조도를 그립니다. 2.9.3 가공 분필로 강판에 실물도를 그리고 플라즈마 절단기로 도면 구조의 모양으로 잘라냅니다. 훅 3 조립-용접 공정 3. 1 설치 공정 배럴 섹션 및 강화 링 조립 → 배럴 섹션 및 헤드 조립 → 노즐 및 알루미늄 덮개 조립 → 노즐 및 배럴 섹션 조립 → 알루미늄 컨테이너 및 브래킷 조립 3.2 배럴 섹션 및 보강 링 조립-용접 공정 3.2. 1 용접 조립 전통적인 에어백 구조를 대체하기 때문에 압축력이 균일하게 조정되고, 신뢰할 수 있으며, 용접 성형을 효과적으로 제어하여 피부 뒤틀림 변형을 방지합니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 스포츠명언) 키보드 퍼즐이 용접될 때 호스 3 은 압판 2 가 용접물을 누르고, 용접 후 호스가 배출되고, 압판이 스프링 4 에서 재설정됩니다. 클램프는 호스와 키보드 압력판을 사용하기 때문에 가공소재가 고르게 눌려 등받이 패드에 밀착되어 있습니다. 이렇게 용접물은 변형이 적고, 용접 뒷면이 성형되어 잘 보호되어 있다. 용접 후 아치형 용접물의 종료를 용이하게 하기 위해 압력판 빔 1 실린더 9 에서 들어 올리고 잠급니다. 압판은 각각 한쪽에 눌러 조립이 용이하도록 할 수 있다. 주요 기술적 성능: 작동 압력 0.6MPa, 일방적 압축력 2.4MPa, 패치 플레이트 두께 1~6mm, 용접 길이 3000mm, 압력판 빔 상단 높이 30 mm, 용접 보강링 시 Fz-1사용 가능
이중 지지 모바일 플립기 이중 지지 플립기 속도 조절 가능, 구동 방식 동력 구동, 활성 카드 트레이가 있는 지지 고정, 구동 카드 트레이가 있는 지지대는 가공소재 길이와 함께 이동할 수 있으며, 용접 길이가 가변적이고 강성이 좋은 구성요소에 적합합니다. 이중 지지 플립기의 기술 데이터는 다음과 같습니다. 모델 하중 /Kg 카드 속도 /r min- 1 회전 토크/N M 용접 전류 /A 카드 크기 /mm 중심 높이 /mm 모터 동력 /kW 전면 중량 /Kg 테일 중량/KG 3.2.3 용접 장비 이름: NJA 1 용접기는 300- 1000KVA DC 펄스 와이어: LF3 모재 -LF3, LF5, hs33/kloc 를 사용할 수 있습니다 기재는 알루미늄으로, 선팽창 계수가 크고, 직경 변화 범위가 크며, 일반 콤비네이션 롤러는 기동성이 좋고 적용 범위가 넓지만 회전이 안정적이지 않아 작업량이 크다. 자조식은 이러한 단점을 극복하고 롤러 프레임 전동을 원활히 하며 공작물의 축 이동을 방지합니다.
자체 조정 롤러 프레임의 중심 각도 α는 전동 안정성과 힘에 영향을 주며, 45 ~120 사이에서 가공소재의 축 방향 전동이 복잡하지 않도록 여러 가지 요인에 의해 영향을 받습니다. 간단한 방법은 채널 방향으로 밀기 휠을 설정하는 것입니다. 자체 조정 휠의 구조는 위 그림과 같습니다. 모든 지지 롤러는 바퀴의 바깥쪽 표면에 고무를 발라 마찰력을 높이고 절연 작용을 하는데, 그 지름은 약 350~500mm 이다. 바퀴 폭은 적재량이 증가함에 따라 넓어지며, 일반적으로 120~300mm 사이입니다. 자체 조정 용접 휠 프레임의 기술적 성능은 다음과 같습니다. 정격 하중 /t 작동 지름 범위 /mm 휠 라인 속도 /m h- 1 휠 사양 (지름 × 폭) /mm 밸런스 휠 중심 높이 /mm 모터 동력 /Kw 폼 팩터 크기 (구동 휠 프레임)/ 3.3.2 용접 방법: 먼저 경도 용접, 단위 압력 59Mpa-98Mpa 를 사용합니다. 스폿 용접을 통해 단조 및 2 차 펄스 전류의 용접 프로세스 매개변수를 선택하고 결정합니다. 그런 다음 전체 위치 자동 아르곤 아크 용접을 사용하여 용접합니다. 무딘 가장자리 뿌리에서 이중 v 홈, 그루브 각도 70, 간격 2mm 를 엽니다. 3.3.3 용접 장비 이름: NJA 1 용접기는 300- 1000KVA DC 펄스 와이어: LF3 모재 -HS33 1 와이어 ( 3.4.2 용접 방법 반자동 TIG 용접 3.4.3 용접 장비 수동 TIG 용접기 WSJ-500 반자동 TIG 용접기 NB-400 와이어: HS 33 1 φ 4 ~ 5 mm (수동 TIG 용접) φ 2 mm 준플랜지 후 일반 고정장치로 고정한 다음 TIG 땜납 용접으로 고정한 다음 반자동 TIG 용접기로 용접합니다. 용접 후 각 노즐에 플랜지를 설치합니다. 변형이 너무 크면 먼저 교정하세요. 3.5.2 용접 방법 반자동 TIG 용접 3.5.3 용접 장비 수동 TIG 용접기 WSJ-500 반자동 TIG 용접기 NB-400 와이어: HS 33 1 φ 4 ~ 5 mm (수동 TIG 용접) φ 2 mm 그림에 표시된 거리에 평행하게 배치한 다음 채널 컷에 베젤을 넣은 다음 컷의 틈에 적절한 마개를 넣어 두 베젤이 안쪽으로 쓰러지는 것을 방지합니다. 위치 용접을 고정한 후 수동 아크 용접을 사용합니다. 후크는 고정장치로 채널 외부에 고정한 후 위치 용접으로 고정한 다음 수동 아크 용접으로 용접합니다. 용접 매개변수는 용접 배플과 동일합니다. 3.6.2 용접 방법 수동 아크 용접 3.6.3 용접 장비 용접기: 인버터 수동 아크 용접기 ZX7-200 전극: J4224 용접 공정 설계 및 분석 4. 1 용접 기술 요구 사항 (1) 필수 사항 (2) 용접 환경: 알루미늄 및 알루미늄 합금 용접 작업장 주변 온도는 25 C 를 초과하지 않으며 상대 습도는 50% 를 초과하지 않습니다. 전체 환경을 제어하기 어려운 경우 대형 작업장 내에서 용접물을 위한 에어컨 또는 제습이 있는 부분 작은 환경을 만드는 것을 고려해 볼 수 있습니다. 용접 작업장은 절단, 판금 가공 등의 작업장에서 멀리 떨어져 있어야 합니다. 용접 작업장은 깨끗하게 유지해야 한다. (3) 인호는 인호판이나 인호통 안에서 진행되어야 하며 용접되지 않은 부위에서는 인호를 금지합니다. 리드 플레이트의 용접은 닫혀 있어야 하고 호 구덩이는 채워야 합니다. (4) 접지선 케이블 용접 클램프 및 용접물이 아크를 생성하지 못하도록 합니다. (5) 아크 찰과상의 호 구덩이는 모재 표면으로 골고루 전환되도록 연마해야 한다. 마감 후 두께가 지정된 값보다 낮은 경우 복구해야 합니다. (6) 필렛 용접의 뿌리는 침투를 보장해야합니다. (7) 아크 조인트는 관통 및 융합을 보장해야합니다. (8) 각 용접은 가능한 한 한 한 한 한 번에 용접해야 합니다. 4.2 용접 품질 검사 4.2. 1 외관 검사 용접 조인트의 외관 검사는 간단하고 광범위한 검사 방법으로 완제품 검사의 중요한 부분이며 주로 용접 표면의 결함 및 크기 편차를 발견합니다. 일반적으로 육안으로 관찰하고 표준 템플릿, 게이지 및 돋보기를 사용하여 검사합니다. 용접 표면에 결함이 있으면 용접 내부에도 결함이 있을 수 있습니다. 4.2.2 스크린-TV 영상탐상 스크린-TV 영상탐상법은 중간 두께의 알루미늄, 마그네슘 합금 소재의 결함 감지에 적합하며 최적 탐상 감도는 3 ~ 4% 에 달합니다. 작동 원리: X-레이가 형광 물질을 비추면 보이는 형광이 발생하며 형광의 강도 (밝기) 는 입사광의 강도에 비례합니다. 스크린은 X-레이가 물체를 통과한 후 형성된 X-레이 이미지를 가시적인 형광 이미지로 변환하여 가시적인 카메라로 촬영한 후 CCTV 에서 모니터로 보내 용접 결함 이미지를 표시할 수 있습니다. 탐상 시 검사 누락에 주의해야 하며 용접에 대해 다중 각도 탐상 방법을 사용할 수 있습니다. 방사선을 사용하여 탐상을 할 때는 반드시 탐상기와 주변 직원을 방사선 피해로부터 보호해야 한다. 참고 [1] 왕종걸. 용접 방법 및 장비. 초판. 기계공업출판사. [2] 장문충 2006. 166- 190 면. 용접 야금 (기본 원리). 초판. 기계공업출판사. 65438+ 6.99- 103 면 [3] 진죽년. 용접 엔지니어 설명서. 초판. 기계공업출판사. 2002.1480-1505 [4] 리야강. 용접 야금 (재료의 용접성). 초판. 기계공업출판사. 2006. 조서화. 용접 검사. 초판. 기계공업출판사. 1993.56-58 면 [6] 주만생 야오준산. 알루미늄 및 알루미늄 합금 용접. 초판. 기계공업출판사. 2006.45- 1 160-202 면.