전통문화대전망 - 전통 미덕 - Cnc 선반 가공 제조업체를 선택하는 방법?
Cnc 선반 가공 제조업체를 선택하는 방법?
디지털 선반 가공은 일반적으로 제어 시스템, 서보 시스템, 검사 시스템, 기계 전동 시스템 및 보조 시스템으로 구성됩니다. 선반에서는 드릴, 리머, 탭, 판치 및 롤러 공구를 사용하여 그에 따라 가공할 수도 있습니다. 선반은 주로 샤프트, 디스크, 슬리브 및 회전면 가공소재를 가공하는 데 사용됩니다. 그것은 기계 제조 공장과 수리 공장에서 가장 널리 사용되는 기계이다.
알루미늄 합금은 현대 선반 가공에 일반적으로 사용되는 재료이다. 강철에 비해 알루미늄 합금의 밀도가 크게 떨어졌다. 그리고 선반 가공이 어렵고 가소성이 강하며 제품의 무게가 크게 줄고 선반 가공 부품의 시간도 크게 단축됩니다. 그에 따른 비용 절감으로 알루미늄 합금이 항공 부품 분야의 총아가 되었다.
디지털 선반의 생산성을 높이기 위해서는 먼저 디지털 선반이 가공한 부품을 자세히 분석하여 재질의 기술적 요구 사항, 구조적 특징, 형상 공차 요구 사항, 거칠기, 열처리 등을 파악해야 합니다. 그런 다음 합리적인 밀링 프로세스와 간단한 가공 경로를 선택합니다.
가공 공정 개발: 일반적으로 부품에는 여러 가지 다른 공정이 있을 수 있으며, 생산 효율성, 가공 비용, 가공 정밀도는 종종 크게 다릅니다. 따라서 부품 가공의 품질을 보장하면서 생산의 구체적인 상황에 따라 생산 효율을 극대화하고, 생산 비용을 절감하며, 합리적인 가공 공정을 개발할 수 있습니다.
가공 경로 결정: 정확하고 간결한 가공 경로는 가공 품질을 보장하고 효율성을 높이는 기초입니다. 부품의 가공 경로를 선택할 때 생산성을 높이기 위해 가공 경로 결정 원칙을 따라야 합니다. 가공 경로를 결정하는 원칙은 부품의 가공 정밀도와 표면 거칠기를 보장하기 위해 효율성이 높다는 것입니다. 가능한 한 가공 경로를 가장 짧게 하여 절차 세그먼트와 공구의 공절삭시간을 줄여야 한다. 숫자 계산은 간단해야 하고, 프로그램 세그먼트 수는 적어야 프로그래밍 작업량을 줄일 수 있습니다. 또한 가공 경로를 결정할 때 가공소재의 가공 여유와 선반, 공구의 강성을 고려하여 단일 패스인지 다중 패스인지 결정합니다. 동시에 가능한 한 한 한 한 번 클램핑, 다방향 가공, 한 번 가공 성형을 해야 한다. 이렇게 하면 가공소재의 설치 횟수를 줄이고 운반 및 클램핑 시간을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이렇게 하면 가공 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 위치 정밀도 요구 사항도 잘 보장할 수 있습니다.
실제 생산 과정에서, 같은 디지털 선반은 서로 다른 인원이 조작하고, 같은 근무 시간 동안 생산효율의 차이가 매우 커서, 많은 디지털 선반의 가공능력이 충분히 구현되지 않아 최적의 역할을 할 수 없다는 것을 발견할 수 있다. 사용 과정에서 CNC 선반의 생산 효율성에 영향을 미치는 다양한 요인을 충분히 고려하고 CNC 선반의 생산 효율을 높이기 위해 노력해야 CNC 선반의 생산 능력을 충분히 발휘할 수 있다.
먼저, 합리적인 가공 경로를 개발하여 수치 제어 밀링의 보조 시간을 줄입니다.
디지털 선반의 생산성을 높이기 위해서는 먼저 디지털 선반이 가공한 부품을 자세히 분석하여 재질의 기술적 요구 사항, 구조적 특징, 형상 공차 요구 사항, 거칠기, 열처리 등을 파악해야 합니다. 그런 다음 합리적인 밀링 프로세스와 간단한 가공 경로를 선택합니다.
가공 공정 개발: 일반적으로 부품에는 여러 가지 다른 공정이 있을 수 있으며, 생산 효율성, 가공 비용, 가공 정밀도는 종종 크게 다릅니다. 따라서 부품 가공의 품질을 보장하면서 생산의 구체적인 상황에 따라 생산 효율을 극대화하고, 생산 비용을 절감하며, 합리적인 가공 공정을 개발할 수 있습니다.
가공 경로 결정: 정확하고 간결한 가공 경로는 가공 품질을 보장하고 효율성을 높이는 기초입니다. 부품의 가공 경로를 선택할 때 생산성을 높이기 위해 가공 경로 결정 원칙을 따라야 합니다. 가공 경로를 결정하는 원칙은 부품의 가공 정밀도와 표면 거칠기를 보장하기 위해 효율성이 높다는 것입니다. 가능한 한 가공 경로를 가장 짧게 하여 절차 세그먼트와 공구의 공절삭시간을 줄여야 한다. 숫자 계산은 간단해야 하고, 프로그램 세그먼트 수는 적어야 프로그래밍 작업량을 줄일 수 있습니다. 또한 가공 경로를 결정할 때 가공소재의 가공 여유와 선반, 공구의 강성을 고려하여 단일 패스인지 다중 패스인지 결정합니다. 동시에 가능한 한 한 한 한 번 클램핑, 다방향 가공, 한 번 가공 성형을 해야 한다. 이렇게 하면 가공소재의 설치 횟수를 줄이고 운반 및 클램핑 시간을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 이렇게 하면 가공 효율을 효과적으로 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라 부품의 위치 정밀도 요구 사항도 잘 보장할 수 있습니다.
둘째, 적합한 도구를 선택합니다
공구를 선택할 때는 디지털 선반의 가공 능력, 프로세스 내용, 가공소재 재료 등의 요소를 고려해야 한다. CNC 선반에서 선택한 공구는 경도가 높고 내마모성이 높으며 강도와 인성이 충분하며 내열성이 높고 가공성이 우수하며 치수 안정성, 설치 조정이 편리해야 합니다. 따라서 새로운 고품질 재료를 사용하여 수치 제어 가공 공구를 제조하고 공구 매개변수를 최적화하여 가공된 가공소재의 표면 크기 및 형태에 맞게 커터의 크기를 조정해야 합니다. 그렇다면 적절한 커터를 선택하는 방법은 무엇입니까?
(1) 적절한 도구를 선택합니다.
디지털 선반의 절삭 가공에서 금속 공구의 역할은 매우 중요하다. 제조 도구에 사용되는 재질은 경도, 내마모성 및 내열성, 충분한 강도 및 인성, 우수한 열전도도 및 가공성, 경제성이 있어야 합니다. 공구를 선택하는 과정에서 부품 가공 요구 사항을 충족하는 경우 지름이 큰 커터를 선택하고 강도와 인성이 우수합니다. 같은 공정에서 공구 교환 횟수를 줄이기 위해 선택한 커터의 수를 최소화해야 합니다. 전용 비표준 도구를 사용하거나 사용하지 말고 가능한 일반적인 표준 도구를 선택하세요.
(2) 나이프 포인트의 합리적인 결정
반대 공구 점은 CNC 선반에서 부품을 가공할 때 가공소재에 상대적인 공구 동작의 시작점입니다. "프로그램 시작" 또는 "시작" 이라고도 합니다. 칼자리를 선택할 때는 반드시 다음과 같은 원칙을 따라야 한다. 디지털 프로세싱을 쉽게 사용하고 프로그래밍을 간소화한다. 선반에서 찾는 것은 쉽고, 가공은 검사하기 쉽다. 가공 오차가 작다. 공구 점의 위치는 가공소재나 가공소재 외부 (예: 고정장치 또는 선반) 에서 선택할 수 있지만 부품의 위치 데이텀과 치수 관계가 있어야 합니다. 공구 점은 부품의 설계 데이텀이나 프로세스 데이텀에서 가능한 한 많이 선택합니다. 예를 들어 구멍의 중심을 구멍에 의해 배치되는 가공소재의 공구 설정점으로 선택할 수 있습니다. 도구의 위치는 구멍에 맞게 정렬되므로 [제자리] 와 [도구 정렬점] 이 일치합니다. 이렇게 하면 칼의 효율을 더 잘 높이고 가공 품질을 보장할 수 있다.
셋째, 클램핑 가공소재를 합리적으로 설치하여 클램핑 속도를 높입니다.
디지털 선반에서 가공소재를 가공할 때 가공소재의 위치 및 설치는 설계 데이텀, 프로세스 데이텀 및 프로그래밍 데이텀을 통일하기 위해 노력해야 합니다. 클램핑 횟수를 최소화하고 클램프를 한 번 배치한 후 가공할 모든 면을 가능한 한 많이 가공합니다. 가공 방안을 수동으로 조정하지 말고 디지털 선반의 효율을 충분히 발휘하다.
디지털 선반이 절삭될 때 부품의 위치 및 클램핑 설계, 가구의 선택 및 설계를 종합적으로 고려해야 합니다. 가구를 설계할 때 먼저 가구의 좌표 방향이 선반의 좌표 방향과 상대적으로 고정되도록 해야 한다. 둘째, 부품과 선반 좌표계 사이의 치수 관계를 잘 조정해야 한다. 또한 다음을 고려해야 합니다.
(1) 부품 생산 로트 크기가 크지 않은 경우 가능한 조합 고정장치, 조정 가능한 고정장치 및 일반 고정장치를 사용하여 생산 준비 시간을 단축하고 생산 비용을 절감해야 합니다.
(2) 대량 생산은 전용 고정장치만 고려하고 구조가 간단하도록 노력한다.
(3) 부품 하역은 선반 가동 중지 시간을 줄이기 위해 빠르고 편리하며 신뢰할 수 있어야 합니다.
(4) 클램프의 부품은 선반의 부품 표면 가공을 방해해서는 안 된다.
(5) 작업복을 선택할 때는 공구 교환에 유리하여 간섭과 충돌을 피해야 한다.
(6) 다중 스테이션 고정장치도 대량 생산에 사용되어 가공 효율을 높일 수 있습니다.
넷째, 기계가공 사용량을 합리적으로 선택하여 가공 여유량의 절삭 효율을 높입니다.
절삭 매개변수에는 스핀들 속도, 절삭 깊이 및 이송 속도가 포함됩니다. 수치 제어 밀링 머신에 대한 절삭 매개변수를 선택할 때 황삭인 경우 일반적으로 생산성을 높이기 위한 것이지만 경제성과 가공 비용도 고려해야 합니다. 더 큰 절삭 깊이와 이송 속도를 선택할 수 있습니다. 반마무리 및 마무리의 경우 가공 품질을 보장하면서 효율성, 경제 및 가공 비용을 고려해야 합니다. 커터가 짧은 거리로 이동할 때 이송 속도는 가능한 한 높게 설정해야 합니다. 구체적인 값은 선반 설명서, 절삭 매개변수 설명서 및 경험과 함께 결정해야 합니다.
다섯째, 공구 사전 조정 자동 늑대 측정을 실시하여 기계 조정 시간을 줄였다.
디지털 선반의 가공 과정에서 많은 다른 공구를 자주 사용한다. 공구를 미리 조정할 수 없는 경우 운영자는 각 공구를 스핀들에 설치하고 정확한 길이와 지름을 천천히 결정해야 합니다. 그런 다음 CNC 제어 표면의 버튼을 통해 수동으로 입력합니다. 대칼을 사용하면 커터의 지름과 길이를 정확하게 측정하고, 선반 점유 시간을 줄이고, 첫 번째 합격률을 높이고, 수치 제어 밀링 머신의 생산성을 크게 높일 수 있습니다.
여섯째, CNC 선반의 다양한 액세스 가능성 및 매크로 프로그램의 유연한 사용
Cnc 선반에는 공구 반지름 및 길이 보정 기능이 있습니다. 공구 보정 방법을 변경하여 공구 치수 오류를 보정하고, 동일한 머시닝 프로그램을 사용하여 레이어 밀링 및 황삭 마무리를 수행하거나, 머시닝 정밀도를 높이고, 동일한 머시닝 프로그램을 사용하여 일치하는 부품을 가공할 수 있습니다.
매크로 프로그램을 사용하는 가장 큰 특징은 선반이 CAD/CAM 소프트웨어에서 생성된 프로그램을 실행할 때보다 빠르고 반응이 빠른 가장 짧은 프로그램으로 규칙의 모양이나 크기를 표현하는 것입니다. 매크로 프로그램은 변수를 사용하고 값을 지정할 수 있습니다. 변수는 조작할 수 있고, 프로그램은 점프할 수 있으며, 모듈식 가공 프로그램을 형성할 수 있다. 적용할 때 부품 정보 및 머시닝 매개변수만 해당 모듈의 호출문에 입력하면 프로그래밍 및 입력 시간이 크게 단축됩니다.
CNC 선반에는 고정 사이클, 하위 절차, 거울 가공, 회전등 등의 기능도 있습니다. 이러한 함수를 사용하면 긴 프로그램의 입력을 피할 수 있으며 제대로 사용하면 적은 비용으로 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다.