PCBA 상세정보

PCBA는 영어로 Printed Circuit Board + Assembly의 약자로 PCB Blank Board가 SMT Assembly 또는 DIP Plug-in의 전 과정을 거치는 것을 의미하며 PCBA라고 합니다. 중국에서 흔히 사용하는 표기법은 유럽과 미국의 표준 표기법으로 PCB'A에 ''를 붙인 것을 공식 관용어로 부른다. 기본 소개 중국어 이름: PCBA 외국 이름: 인쇄 회로 기판 +조립 프로세스: PCB 블랭크 보드는 SMT 또는 DIP 플러그인을 통해 업로드됩니다. 필수: 생산 프로세스 기본 재료: 베이클라이트 보드, 유리 섬유 보드 금속 코팅: 구리, 주석, 금, 니켈 회로 기판, 개발 연혁, 실용화, 범위, 신규 프로젝트, 기판, 금속 코팅, 회로 설계, 기본 제작, 소개, 절삭법, 적층법, 적층법, ALIVH, 생산 방식, 소개, DIP, 업계 현황, 소개 , 북미, 일본, 대만, 중국으로 이전, 응용, 도입, 스마트폰, 터치패널, 컴퓨터, 전자책, 디지털카메라, LCD TV, LED 조명, 미래트렌드, 회로기판 인쇄회로기판, 일명 인쇄 회로 기판, 인쇄 회로 기판은 종종 영어 약어 PCB (인쇄 회로 기판)를 사용하며 중요한 전자 부품, 전자 부품 지원 및 전자 부품 회로 연결 공급자입니다. 전자 인쇄 기술을 사용하여 만들어졌기 때문에 "인쇄된" 회로 기판이라고 합니다. 인쇄 회로 기판이 출현하기 전에는 전자 부품 간의 상호 연결이 완전한 회로를 형성하기 위해 직접 와이어 연결에 의존했습니다. 오늘날 회로 브레드보드는 효과적인 실험 도구로만 존재하며 인쇄 회로 기판은 전자 산업에서 절대적으로 지배적인 위치가 되었습니다. 20세기 초에는 전자기계의 생산을 단순화하고, 전자부품 간의 배선을 줄이고, 생산비용을 줄이기 위해 배선을 인쇄로 대체하는 방법이 연구되기 시작했다. 지난 30년 동안 엔지니어들은 배선용 절연 기판에 금속 도체를 추가하는 것을 지속적으로 제안해 왔습니다. 가장 성공적인 것은 1925년 미국의 Charles Ducas가 절연 기판에 회로 패턴을 인쇄한 후 전기 도금을 사용하여 배선용 도체를 성공적으로 구축한 것입니다. [1] 1936년까지 오스트리아의 Paul Eisler는 영국에서 호일 기술을 발표했습니다. [1] 그는 일본에서 스프레이 호일 기술을 사용하여 부착 배선 방법에 대한 특허를 성공적으로 출원했습니다. "마이크로테크 블로잉 배선방법(특허 제119384호)". [2] 그 중 폴 아이슬러(Paul Eisler)의 방법은 오늘날의 인쇄회로기판과 가장 유사하며, 불필요한 금속을 제거하는 방법인 반면, 찰스 듀카스(Charles Ducas)와 미야모토 키노스케(Miyamoto Kinosuke)의 방법은 필요한 배선만 추가하는 방법이다. 방법. 그럼에도 당시 전자부품은 열이 많이 발생했기 때문에 두 기판을 함께 사용하는 것이 어려워[1] 정식 실용화는 없었지만 인쇄회로 기술을 한 단계 더 발전시켰다. 개발연혁 1941년 미국은 근접통신관을 만들기 위한 배선용 활석에 구리 페이스트를 칠했다. 1943년에 미국인들은 이 기술을 군용 라디오에 광범위하게 사용했습니다. 1947년에는 에폭시 수지가 제조 기판으로 사용되기 시작했습니다. 동시에 NBS는 인쇄회로 기술을 활용한 코일, 커패시터, 저항기 등 제조 기술 연구에 착수했다. 1948년에 미국은 이 발명품의 상업적 사용을 공식적으로 인정했습니다. 1950년대부터 저발열 트랜지스터가 진공관을 대체하고 인쇄회로기판 기술이 널리 채택되기 시작했습니다. 당시에는 Etched Foil 기술이 주류였습니다[1]. 1950년 일본에서는 유리 기판 배선에 은도료를 사용했고, 페놀수지로 만든 종이 페놀 기판(CCL)에 동박을 사용했습니다. [1] 1951년 폴리이미드의 등장으로 수지의 내열성이 더욱 향상되면서 폴리이미드 기판도 제조되었다. [1] 1953년 모토로라는 전기도금 스루홀 방식의 양면 패널을 개발했다. 이 방법은 이후의 다층 회로 기판에도 적용됩니다. [1] 인쇄회로기판이 널리 보급된 지 10년이 지난 1960년대에 들어서면서 그 기술은 점점 성숙해졌습니다. 모토로라의 양면기판 등장 이후 다층 인쇄회로기판이 등장하기 시작하면서 기판 면적에 대한 배선 비율이 높아졌다. 1960년 V. Dahlgreen은 열가소성 플라스틱에 인쇄 회로가 부착된 금속 호일 필름을 사용하여 유연한 인쇄 회로 기판을 만들었습니다. [1] 1961년 미국의 헤이즐틴사(Hazeltine Corporation)가 전기도금 스루홀 방식을 참고해 다층 기판을 생산했다. [1] 1967년 도금 방식 중 하나인 '플레이트업 기술'이 발표됐다. [1][3] 1969년에 FD-R은 폴리이미드를 사용하여 연성 인쇄회로기판을 제조했습니다. [1] 1979년 팩텔은 레이어링 방식 중 하나인 '팩텔 방식'을 발표했다. [1] 1984년 NTT는 박막 회로용 "구리 폴리이미드 방식"을 개발했습니다. [1] 1988년에 Siemens는 Microwiring Substrate 빌드업 인쇄 회로 기판을 개발했습니다.

[1] 1990년 IBM은 "SLC(Surface Laminar Circuit)" 빌드업 인쇄 회로 기판을 개발했습니다. [1] 1995년에 Panasonic은 ALIVH의 빌드업 인쇄 회로 기판을 개발했습니다. [1] 1996년 Toshiba는 B2it 빌드업 인쇄 회로 기판을 개발했습니다. [1] 실용화 1990년대 후반 많은 빌드업 인쇄회로기판 솔루션이 제안되면서 현재까지 빌드업 인쇄회로기판이 공식적으로 대량 실용화되었다. 설계 준수 및 기능성을 보장하려면 대형, 고밀도 인쇄 회로 기판 어셈블리(PCBA)에 대한 강력한 테스트 전략을 개발하는 것이 중요합니다. 이러한 복잡한 어셈블리를 구축하고 테스트하는 것 외에도 전자 부품에만 투자하는 비용은 높을 수 있습니다. 장치가 최종 테스트될 때쯤에는 아마도 25,000달러가 될 것입니다. 이러한 높은 비용으로 인해 조립 문제를 찾아 수리하는 것은 이제 과거보다 훨씬 더 중요한 단계입니다. 오늘날의 더욱 복잡한 어셈블리는 약 18평방인치, 18개 층으로 되어 있으며 상단 및 하단 표면에 2,900개 이상의 구성 요소가 있고 테스트할 20,000개 이상의 솔더 조인트가 포함되어 있습니다. 범위 Lucent의 가속 제조 시설(매사추세츠주 N. Andover)에서는 최첨단 PCBA 및 완전한 전송 시스템이 제조 및 테스트됩니다. 5,000개 이상의 노드로 구성된 어셈블리는 기존 회로 내 테스트(ICT, 회로 내 테스트) 장비의 리소스 제한에 접근하고 있기 때문에 우리의 관심사입니다(그림 1). 우리는 현재 약 800개의 다양한 PCBA 또는 "노드"를 제조하고 있습니다. 이 800가지 유형의 노드 중 약 20가지 유형이 5000~6000 노드 범위에 속합니다. 그러나 이 숫자는 빠르게 증가하고 있습니다. 새로운 프로젝트 새로운 개발 프로젝트에는 더 많은 복잡성, 더 큰 PCBA 및 더 엄격한 패키징이 필요합니다. 이러한 요구 사항은 이러한 장치를 구축하고 테스트하는 능력에 도전합니다. 앞으로는 더 작은 구성 요소와 더 많은 노드 수를 갖춘 더 큰 보드가 계속될 것입니다. 예를 들어, 현재 회로 기판 다이어그램에 그려지고 있는 설계에는 테스트 또는 검증이 필요한 약 116,000개의 노드, 5,100개 이상의 구성 요소, 37,800개 이상의 솔더 조인트가 있습니다. 이 장치도 상단과 하단 표면에 BGA가 있으며 BGA가 바로 인접해 있습니다. 기존의 바늘형 침대를 사용하여 이러한 크기와 복잡성의 보드를 테스트하는 ICT 접근 방식은 불가능합니다. PCBA의 복잡성과 밀도가 증가하는 것은 제조 공정, 특히 테스트에서 새로운 문제가 아닙니다. ICT 테스트 픽스처의 테스트 핀 수를 늘리는 것이 올바른 방법이 아니라는 것을 깨닫고 대체 회로 검증 방법을 살펴보기 시작했습니다. 백만 개당 프로브 비접촉 수를 살펴보면 5000개 노드에서 발견된 버그 중 상당수(31개 미만)가 실제 제조 결함이 아닌 프로브 접촉 문제로 인한 것일 가능성이 높습니다(표 1). 그래서 우리는 테스트 핀 수를 늘리는 것이 아니라 줄이기로 했습니다. 그럼에도 불구하고 당사 제조 공정의 품질은 PCBA 전체에 걸쳐 평가됩니다. 우리는 X선 계층화와 결합된 전통적인 ICT를 사용하는 것이 실행 가능한 솔루션이 될 것이라고 결정했습니다. 기판 기판은 일반적으로 기판의 절연 부분에 따라 분류됩니다. 일반적인 원자재는 베이클라이트 보드, 유리 섬유 보드 및 다양한 플라스틱 보드입니다. PCB 제조업체는 일반적으로 유리섬유, 부직포, 수지 등으로 구성된 절연 부품을 사용한 뒤 이를 에폭시 수지와 동박을 이용해 '접착 시트'(프리프레그)로 압착한다. 일반적인 기본 재료 및 주요 성분은 다음과 같습니다. FR-1 ─ 페놀성 티슈 페이퍼, 이 기본 재료는 일반적으로 베이클라이트 보드로 알려져 있습니다(FR-2보다 경제적임) FR-2 ─ 페놀성 티슈 페이퍼, FR-3 ─ 면지(면지) 종이), 에폭시수지 FR-4 ─ 유리천(Woven glass), 에폭시수지 FR-5 ─ 유리천, 에폭시수지 FR-6 ─ 무광유리, 폴리에스터 G-10 ─ ─ 유리천, 에폭시수지 CEM-1 ── 티슈페이퍼, 에폭시수지(난연) CEM-2 ──티슈페이퍼, 에폭시수지(비난연) CEM-3 ──유리천, 에폭시수지 CEM -4 ──유리천, 에폭시수지 CEM-5 ── 유리포, 폴리에스터 AIN ──질화알루미늄 SIC ──실리콘카바이드 금속코팅 기판 위의 배선 외에도 금속코팅은 기판 위의 회로 전자부품이 납땜되는 곳이다. 또한 금속마다 가격이 다르며 이는 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 금속마다 용접성, 접촉성 및 저항 값이 다르므로 부품 성능에도 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 사용되는 금속 코팅은 다음과 같습니다. 구리-주석 두께는 일반적으로 5~15μm입니다.[4] 납-주석 합금(또는 주석-구리 합금), 즉 땜납은 일반적으로 두께가 5~25μm이고 주석 함량이 약 63%[4] 금은 일반적으로 인터페이스에만 도금됩니다.[4] 은은 일반적으로 인터페이스에만 도금되거나 전체 회로가 역시 은 합금으로 설계됩니다. 회로 사용자가 요구하는 기능을 달성하기 위한 전자 회로 다이어그램. 인쇄 회로 기판의 설계는 주로 내부 전자 부품의 레이아웃, 금속 연결, 관통 구멍 및 외부 연결, 전자기 보호, 방열, 누화 등과 같은 다양한 요소가 필요한 레이아웃 설계를 의미합니다.

우수한 회로 설계로 생산 비용을 절감하고 우수한 회로 성능과 방열 성능을 얻을 수 있습니다. 간단한 레이아웃 설계는 손으로 구현할 수 있지만 복잡한 회로 설계에는 일반적으로 CAD(컴퓨터 지원 설계)가 필요합니다. 유명한 설계 소프트웨어로는 Protel, OrCAD, PowerPCB, FreePCB 등이 있습니다. 기본 생산 소개 다양한 기술에 따라 제거와 추가의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 감산법(Subtractive method)은 빈 회로 기판(즉, 완전한 금속 호일 조각으로 덮인 회로 기판)에서 화학 물질이나 기계를 사용하여 불필요한 부분을 제거하는 것입니다. 스크린 인쇄: 미리 설계된 회로도를 스크린 마스크로 만듭니다. 스크린의 불필요한 회로 부분을 왁스 또는 불침투성 재료로 덮은 다음 스크린 마스크를 빈 회로 기판에 배치한 다음 스크린을 인쇄합니다. 부식되지 않는 보호제를 회로 기판에 바르십시오. 회로 기판을 부식성 액체에 넣으십시오. 보호제가 덮이지 않은 부분은 부식됩니다. 감광판 : 미리 디자인한 회로도를 투광필름 마스크 위에 그립니다. (가장 간단한 방법은 프린터로 인쇄한 슬라이드 필름을 사용하는 것입니다.) 마찬가지로 필요한 부분을 불투명한 색상으로 인쇄한 후 인쇄해야 합니다. 블랭크 회로기판에 감광성 색소를 코팅하고, 준비된 필름 마스크를 회로기판 위에 놓고 몇 분간 강한 빛을 비추면 마스크를 제거한 후 현상액을 사용하여 회로기판에 패턴을 표시합니다. 실크 스크린 인쇄를 사용하는 것과 마찬가지로 회로도 부식됩니다. 조각 : 밀링 머신이나 레이저 조각 기계를 사용하여 공백 라인의 불필요한 부분을 직접 제거합니다. Additive 방식 현재의 Additive 방식은 일반적으로 기판에 얇은 구리를 미리 도금하고 포토레지스트(D/F)로 덮은 후 UV 광에 노출시킨 다음 현상하여 필요한 부분을 노출시킨 후 전기 도금을 사용합니다. 형식의 구리 두께를 두껍게 합니다. 회로 기판의 라인을 필요한 사양에 맞게 만든 다음 에칭 방지 레지스트(금속 얇은 주석) 층을 도금하고 마지막으로 포토레지스트를 제거(이 과정을 필름 제거라고 함)한 다음 포토레지스트를 제거합니다. 구리 호일 층이 에칭됩니다. 빌드업 방법 [1] 빌드업 방법은 다층 인쇄회로기판을 만드는 방법 중 하나입니다. 내층을 만든 후 외층을 감싸고, 그 후 외층을 감산 또는 덧셈 방식으로 가공합니다. 적층법의 작용을 연속적으로 반복함으로써, 다층의 다층 인쇄회로기판을 얻을 수 있는데, 이것이 순차적층법이다. 내층 제작 및 적층 형성(즉, 서로 다른 층을 접착하는 작용) 적층 완성(서브트랙티브 방식의 외층에는 금속박막이 포함됨, 애디티브 방식) 드릴링 절삭 방식 패널 전기도금 방식 PCB 전체를 표면에 전기도금 추가 에칭을 방지하기 위해 유지해야 하는 영역에 레지스트 층을 제거합니다. 패턴 전기 도금 방법: 표면에 유지되지 않는 영역에 레지스트 층을 추가합니다. 레지스트층을 제거하고 불필요한 금속박을 식각합니다. 필름 소실 첨가법 표면 거칠기화 전첨가법(전첨가법) 전해동에 절연층을 추가하여 도체가 필요하지 않은 회로를 형성합니다. (반첨가형) PCB 전체를 전해동으로 덮는 방식 전해동도금은 도체가 필요하지 않은 곳에 절연층을 추가하여 절연층 아래에 ​​원래의 전해동이 사라질 때까지 식각하는 방식입니다. 층별로. 각 추가 레이어를 원하는 모양으로 작업합니다. ALIVH [1] ALIVH(Any Layer Interstitial Via Hole, Any Layer IVA)는 일본 파나소닉이 개발한 레이어 추가 기술입니다. 방향족 폴리아미드(아라미드) 섬유원단을 기본원료로 사용하는 제품입니다. 섬유 천을 에폭시 수지에 담가서 "프리프레그"로 만듭니다. 레이저 드릴링 구멍을 전도성 페이스트로 채우고 구리 호일을 에칭하여 회로 패턴을 만듭니다. -완성품 동박 위에 레이어를 붙이고 B2it이 완성될 때까지 5~7단계를 반복합니다. [1] B2it(Buried Bump Interconnection Technology)는 도시바가 개발한 레이어 추가 기술입니다. 먼저 양면 또는 다층 기판을 만들고 동박 위에 원추형 은 페이스트를 인쇄한 다음 은 페이스트 위에 접착 시트를 놓고 이전 단계의 접착 시트를 은 페이스트가 침투하도록 합니다. 1단계에서 기판을 에칭하여 접착 시트의 동박을 회로 패턴으로 만들고 생산이 완료될 때까지 2~4단계를 반복합니다. 생산 방법 소개 SMT와 DIP는 모두 PCB에 부품을 통합하는 방법입니다. 주요 차이점은 SMT에서는 구멍을 뚫을 필요가 없다는 점입니다. DIP에서는 구멍이 뚫린 구멍에 부품의 PIN 핀을 삽입해야 합니다. SMT(Surface Mounted Technology) 표면 실장 기술은 주로 실장 기계를 사용하여 PCB 보드에 일부 미세 부품을 실장하며, 생산 공정은 PCB 보드 포지셔닝, 솔더 페이스트 인쇄, 실장 기계 실장, 리플로우 납땜 및 완성 검사입니다. 기술의 발전에 따라 SMT는 일부 대형 부품도 탑재할 수 있습니다. 예를 들어 일부 대형 기계 부품을 마더보드에 탑재할 수 있습니다. SMT 통합은 부품의 위치와 크기에 매우 민감합니다. 또한 솔더 페이스트의 품질과 인쇄 품질도 중요한 역할을 합니다.

DIP DIP는 "플러그인 프로그램"입니다. 즉, 부품의 크기가 커서 실장에 적합하지 않거나 제조업체의 생산 공정에서 SMT 기술을 사용할 수 없는 경우 부품을 PCB 버전에 삽입하는 것입니다. 플러그인 프로그램 형태. 현재 업계에는 수동 플러그인과 로봇 플러그인의 두 가지 구현 방법이 있습니다. 주요 생산 공정은 백 글루 적용(주석 도금이 있어서는 안되는 위치로 이동하는 것을 방지하기 위해), 플러그인입니다. 인, 검사, 웨이브 납땜, 플레이트 브러싱(오븐 공정 중 남은 얼룩 제거)을 거쳐 검사를 마쳤습니다. 산업현황 소개 인쇄회로기판 생산은 전자기기 제조공정의 후반부에 해당하기 때문에 전자산업의 하류산업으로 불린다. 거의 모든 전자 장비에는 인쇄 회로 기판의 지원이 필요하므로 인쇄 회로 기판은 전 세계 전자 부품 제품 중 가장 높은 시장 점유율을 차지하고 있습니다. 현재 일본, 중국 본토, 대만, 서유럽 및 미국이 주요 인쇄 회로 기판 제조 기지입니다. 새로운 단말기 제품과 신시장 지원에 힘입어 글로벌 PCB 시장은 성공적으로 회복과 성장을 달성했습니다. 홍콩인쇄회로기판협회(HKPCA) 통계에 따르면 2011년 세계 PCB 시장은 꾸준히 발전해 6~9% 성장할 것으로 예상되고, 중국은 9~12% 성장할 것으로 예상된다. 대만 산업연구원(IEK)의 분석 보고서에 따르면 2011년 전 세계 PCB 생산량은 10.36% 증가해 416억1500만 달러 규모에 달할 것으로 예상된다. 프리***아크컴퍼니의 분석자료와 산업증권R&D센터가 발표한 보고서에 따르면 PCB 응용 구조와 제품 구조의 변화는 업계의 미래 발전 추세를 반영하고 있다. 최근에는 단면/양면 패널 및 다층 기판의 출력 가치가 감소함에 따라 HDI 보드, 패키징 캐리어 보드 및 유연한 보드의 출력 가치가 증가하여 컴퓨터와 같은 응용 분야의 성장을 나타냅니다. 마더보드, 통신 백플레인, 자동차용 보드 등은 상대적으로 성장세가 둔화되고 있으며, 고급 휴대폰, 노트북 컴퓨터 등 '얇고 가볍고 짧은' 전자제품에 사용되는 HDI 보드, 패키징 보드, 소프트보드 등은 계속해서 빠른 성장세를 이어갈 것이다. 북미 인쇄회로기판협회(IPC)는 2011년 2월 북미 인쇄회로기판 제조업체의 전체 장부금액 비율이 0.95라고 발표했는데, 이는 해당 달에 출하된 제품 US$100당 신규 주문만 발생한다는 의미입니다. $95 상당의 금액을 받게 됩니다. B/B 가치는 5개월 연속 1 미만을 기록했고 북미 지역의 산업 번영도 크게 개선되지 않았습니다. 일본 · 일본 지진은 단기적으로 일부 PCB 원자재 공급에 영향을 미칠 것이며, 이는 중장기적으로 생산 능력을 대만 및 본토로 이전하는 데 도움이 될 것입니다. · 고급 PCB 제조업체는 PCB 원자재 공급에 박차를 가하고 있습니다. 본토에서 생산 확대, 기술, 생산 능력 및 주문을 본토로 이전하는 것이 일반적인 추세입니다. 대만 Zhongshi Electronic News는 일본 공급망이 끊어지고 중국과 한국의 PCB 보드 공장이 본토로 전환될 것이라고 보도했습니다. 대만·대만산업연구원(IEK) 분석가들은 전반적인 세계 경제 회복과 신흥국의 소비 지원으로 인해 대만의 PCB 산업이 2011년에 29% 성장하고 중국으로 이동할 것으로 예상한다고 분석했습니다. 중국투자컨설턴트(China Investment Consultants)는 중국 인쇄회로기판(PCB) 산업이 국내 판매 증가와 글로벌 생산능력의 지속적인 변화로 급속한 성장기에 접어들 것이라고 지적했다. 2014년까지 중국의 인쇄회로기판 산업은 세계 전체의 41.92%를 차지할 것이다. 응용분야 소개 컴퓨터 및 관련 제품, 통신 제품, 가전제품 등 3C 제품은 PCB의 주요 응용 분야입니다. 미국 소비자가전협회(CEA)가 발표한 자료에 따르면, 2011년 전 세계 소비자 가전 판매량은 전년 대비 10% 증가한 9,640억 달러에 달할 것으로 예상됩니다. 2011년 수치는 1조 달러에 매우 가까웠습니다. CEA에 따르면 가장 큰 수요는 스마트폰과 노트북에서 발생하며, 기타 판매량이 많은 제품에는 디지털 카메라, LCD TV 및 기타 제품이 포함된다고 밝혔다. 스마트폰 Markets and Markets에서 최근 발표한 시장 조사 보고서에 따르면, 2015년 세계 휴대폰 시장 규모는 3,414억 달러로 성장할 것이며, 이 중 스마트폰 판매 수익은 2,589억 달러에 달해 전체 휴대폰 시장 매출의 76%를 차지할 것으로 예상됩니다. ; Apple은 26%의 시장 점유율로 세계 휴대폰 시장을 주도할 것입니다. iPhone 4 PCB는 모든 레이어 HDI 보드, 모든 레이어 고밀도 배선 보드를 사용합니다. iPhone 4의 앞면과 뒷면에 있는 모든 칩을 매우 작은 PCB 영역에 넣기 위해 Any Layer HDI 보드를 사용하여 구멍 뚫기로 인한 공간 낭비를 방지하고 모든 레이어가 전도성을 갖도록 보장합니다. . 터치패널 아이폰과 아이패드가 전 세계적으로 대중화되고 멀티터치 애플리케이션이 대중화되면서 터치 트렌드가 소프트보드의 차세대 성장동력이 될 것으로 전망된다. 디스플레이서치는 2016년 태블릿 컴퓨터에 필요한 터치스크린 출하량이 2011년보다 333% 증가한 2억6천만대에 이를 것으로 전망했다. 컴퓨터 Gartner 분석가들은 노트북이 지난 5년 동안 PC 시장의 성장 엔진이었으며, 연평균 성장률이 거의 40%에 달했다고 지적합니다.

Gartner는 노트북 컴퓨터에 대한 수요 약화에 대한 예상을 바탕으로 전 세계 PC 출하량이 2011년에 3억 8,780만 대, 2012년에는 4억 4,060만 대에 이를 것으로 예측했는데, 이는 2011년보다 13.6% 증가한 수치입니다. CEA는 태블릿을 포함한 휴대용 컴퓨터의 판매가 2011년에 2,200억 달러에 도달하고 데스크톱 컴퓨터의 판매가 960억 달러에 도달하여 전체 PC 판매가 3,160억 달러에 이를 것이라고 밝혔습니다. iPad 2는 2011년 3월 3일에 공식 출시되었으며 PCB 제조 공정에서 4단계 Any Layer HDI를 사용할 예정입니다. Apple iPhone 4 및 iPad 2에 채택된 Any Layer HDI는 앞으로 점점 더 많은 고급 휴대폰 및 태블릿에 사용될 것으로 예상됩니다. 전자책 DIGITIMES Research에 따르면 전 세계 전자책 출하량은 2008년부터 2013년까지 연평균 성장률 386%를 기록해 2013년 2,800만 권에 이를 것으로 예상됩니다. 분석에 따르면 2013년까지 전 세계 전자책 시장 규모는 30억 달러에 이를 것으로 예상됩니다. 전자책용 PCB 기판의 설계 동향은 첫째, 적층 수의 증가, 둘째, 블라인드 홀(Blind Hole) 및 매립형 홀(Buried Hole) 기술의 사용이 필요하고, 셋째, 고주파수에 적합한 PCB 기판의 사용이 필요하다는 점이다. 신호. 디지털 카메라 iSuppli는 시장이 포화됨에 따라 디지털 카메라 생산이 2014년부터 정체되기 시작할 것이라고 말했습니다. 2014년 출하량은 1억 3,540만 대로 0.6% 감소할 것으로 예상되며, 보급형 디지털 카메라는 카메라폰과 치열한 경쟁을 벌이고 있습니다. 그러나 하이브리드 고화질(HD) 카메라, 미래형 3D 카메라, 디지털 단일 렌즈 렌즈(DSLR)와 같은 고급 카메라 등 일부 업계 분야에서는 여전히 성장이 가능합니다. 디지털 카메라의 다른 성장 영역에는 GPS 및 Wi-Fi와 같은 기능 통합이 포함되어 일상적인 사용에 대한 매력과 잠재력을 높입니다. 플렉서블 기판 시장의 더욱 발전을 촉진하기 위해 실제로 가볍고 얇고 짧은 전자 제품에는 플렉서블 기판에 대한 수요가 높습니다. LCD TV 시장조사업체 디스플레이서치(DisplaySearch)는 2011년 전 세계 LCD TV 출하량이 전년 대비 13% 증가한 2억1500만대에 달할 것으로 전망했다. 2011년에는 제조업체가 점차 LCD TV의 백라이트 소스를 교체함에 따라 LED 백라이트 모듈이 점차 주류가 되어 LED 방열 기판에 기술 동향을 가져올 것입니다. 첫째, 높은 방열, 정밀한 크기의 방열 기판, 둘째, 엄격한 회로 페어링 비트; 정확성, 고품질 금속 회로 접착; 3개는 황색광 리소그래피를 사용하여 박막 세라믹 방열 기판을 생산하여 LED 고전력을 향상시킵니다. LED 조명 DIGITIMES 리서치 애널리스트들은 2012년 백열등 생산 및 판매 금지 조치에 따라 2011년에는 LED 전구 출하량이 크게 늘어날 것이며, 그 생산량은 약 80억 달러에 달할 것으로 추산하고 있다. 또한, 북미, 일본, 한국 등 국가에서 LED 조명 등 친환경 제품에 대한 보조금 정책을 시행하고, 이를 LED 조명으로 교체하려는 매장, 매장, 공장의 높은 의지 등의 요인에 힘입어 글로벌 LED 조명시장의 생산량 기준 침투율은 10%를 넘을 가능성이 높다. 2011년부터 시작된 LED 조명은 확실히 알루미늄 기판에 대한 수요를 크게 증가시킬 것입니다. 미래 동향 5대 개발 동향 · 고밀도 상호 연결 기술(HDI)을 적극적으로 개발 - HDI는 PCB에 미세 배선 및 미세 조리개를 구현하는 최신 PCB 기술입니다. · 강력한 생명력을 지닌 컴포넌트 임베디드 기술 ─ 컴포넌트 임베디드 기술은 PCB 기능성 집적회로에 있어 큰 변화입니다. PCB 제조업체는 강력한 활력을 유지하기 위해 설계, 장비, 테스트 및 시뮬레이션을 포함한 시스템에 대한 자원 투자를 늘려야 합니다. · 국제 표준을 충족하는 PCB 소재 - 높은 내열성, 높은 유리전이온도(Tg), 작은 열팽창 계수, 작은 유전 상수. · 광전자PCB는 광로층과 회로층을 이용해 신호를 전달하는 광로층(광도파로층) 제조에 미래가 밝다. 리소그래피, 레이저 제거, 반응성 이온 에칭 및 기타 방법으로 형성된 유기 중합체입니다. · 제조 공정을 업데이트하고 첨단 생산 장비를 도입합니다. 무할로겐으로 전환 전 세계적으로 환경에 대한 인식이 높아짐에 따라 에너지 절약과 배출 감소가 국가와 기업 발전의 최우선 과제가 되었습니다. 오염 물질 배출률이 높은 PCB 회사로서 에너지 절약 및 배출 저감 작업에 중요한 대응자이자 참여자가 되어야 합니다.

· PCB 프리프레그 제조 시 용매 및 에너지 사용을 줄이기 위한 마이크로파 기술 개발 · 식물이나 미생물과 같은 재생 가능한 자원을 사용하기 위해 수성 에폭시 재료와 같은 새로운 수지 시스템을 개발합니다. 유성 수지 사용 감소·납 함유 땜납을 대체할 수 있는 재료 찾기·새로운 재사용 가능 밀봉 재료를 개발하여 장치 및 패키지의 재활용성을 보장하고 분리형 제조업체가 장기적인 PCB 개선에 자원을 투자해야 함을 보장 정밀도 ─ PCB 크기, 폭 및 공간 트랙 감소 · PCB 내구성 ─ 국제 표준에 부합 · PCB 고성능 ─ 기술을 통해 임피던스 감소 및 블라인드 및 매립 개선 · 첨단 생산 장비 ─ 일본, 미국, 대만 및 유럽 생산에서 수입 자동 전기 도금 라인, 금도금 라인, 기계 및 레이저 드릴링 머신, 대형 플레이트 프레스, 자동 광학 검사, 레이저 플로터 및 라인 테스트 장비 등과 같은 장비 · 인적 자원 품질 ─ 기술 및 관리 인력 포함 · 환경 오염 처리─In 환경 보호 및 지속 가능한 개발 요구 사항에 부합