태양전지 가공과정은?

라미네이션

1. 준비

1. 작업 시 작업복, 작업화, 작업모, 절연장갑을 착용해야 합니다.

2. 공정 위생을 수행합니다(라미네이터 내부 및 고온 천 청소 포함)

3. 비상버튼이 정상적인 상태인지 확인하세요;

4. 순환수량을 확인하세요.

2. 필수 재료, 도구 및 장비

1. 라미네이터 3. 절연 장갑 4. PTFE 천(고온 천) 5. 만능칼 6, 1cm 문구류 테이프 7, 저지 장갑 8, 메스

3. 작동 절차

1. 여행용 스위치 위치를 확인하세요.

2. 라미네이터를 켜고 프로세스 요구사항에 따라 해당 프로세스 매개변수를 설정하고 온도를 설정 온도까지 올립니다.

3. 빈 주기를 수행하고, 공정 전반에 걸쳐 진공도 매개변수의 변화가 정상적인지 여부를 모니터링하고, 라미네이터의 진공도가 지정된 요구 사항에 도달하는지 확인합니다.

4. 압력을 테스트하고 섬유 천을 한 겹 깔고 앞면과 뒷면, 상하 천을 주의 깊게 살펴보고 라미네이팅할 부품을 들어올립니다.

5. 순환 순서를 제거하고 전류 및 전압 값을 확인하고 모듈의 배터리 셀 및 버스 바에 명백한 변위가 있는지 확인하고 이물질, 파편 및 기타 바람직하지 않은 현상이 있는지 확인하십시오. 이전 프로세스

6. 라미네이팅되고 검사된 구성 요소를 보관 장소에서 운반할 때는 장갑을 착용하십시오. 운송 과정에서 배터리 셀을 손으로 쥐어짜지 말고(조각화 방지) 안정적으로 유지해야 합니다(모듈 내 배터리 셀의 이동 방지).

7. 모듈을 유리면이 아래로 향하고 리드선이 왼쪽이 되도록 배치한 후 라미네이터 중앙에 매끄럽게 넣은 후 섬유포를 한 겹 덮어줍니다(섬유포의 앞면이 모듈을 향하도록 하세요). 라미네이션 작업을 수행합니다.

8. 라미네이션 작업 중 관련 매개변수(온도, 진공도, 상부 및 하부 챔버 상태)를 관찰하고 진공도가 정상인지 특별한 주의를 기울여 순환 시트에 관련 매개변수를 기록합니다.

9. 라미네이팅 작업이 완료되면 라미네이터 상단 커버가 자동으로 열리고 구성품이 꺼내집니다(또는 자동으로 출력됩니다);

10. 냉각 후 섬유포를 제거하고 섬유포를 청소하십시오.

11. 구성 요소가 프로세스 품질 요구 사항을 충족하고 어느 정도 냉각되었는지 확인한 다음 가장자리를 다듬습니다(유리가 아래를 향하고 도구는 약 45° 기울어져 있습니다. 가장자리가 깨지지 않도록 도구를 날카롭게 유지하십시오. 뒷판이 팽팽해지지 않도록)

12. 검사를 통과한 후, 부적격인 경우에는 지정된 장소에 배치하여 재작업을 기다립니다.

라미네이션 전 검사

1. 구성요소의 일련번호가 전송 주문의 일련번호와 일치하는지 여부

2. 전사지의 전류, 전압값이 기재되지 않았거나 측정되지 않았는지, 오류가 있는지 등

3. 구성 요소의 양극과 음극(일반적으로 왼쪽 양극, 오른쪽 음극)

4. 리드선의 길이는 너무 짧아서는 안 되며(정션박스에 장착되는 것을 방지하기 위해), 깎아내릴 수 없습니다.

5. TPT에 흠집, 긁힘, 주름, 찌그러짐이 있는지, 유리로 안전하게 덮여 있는지, 앞면과 뒷면이 올바른지

6. EVA 앞면과 뒷면, 사이즈, 갈라짐, 먼지 유무 등;

7. 유리 앞면과 뒷면, 기포, 긁힘 등;

8. 구성 요소에 주석 슬래그, 땜납 꽃, 파편, 누락된 모서리, 머리카락, 검은 반점, 섬유, 상호 연결 막대 또는 버스 막대의 잔여물 등

9. 절연 TPT가 제자리에 있는지, 버스바와 연결바가 깔끔하게 절단되었는지 확인하세요.

10. 간격(셀과 셀, 셀과 유리 가장자리, 스트링과 스트링, 셀과 버스바, 버스바와 버스바, 버스바와 유리 가장자리 등)

적층 중 관찰

라미네이터 상부 커버를 열어주세요. 상부 챔버의 진공 게이지는 -0.1MPa이고, 하부 챔버의 진공 게이지는 0.00MPa입니다.

공급하세요. 공정 요구 사항을 충족한 후 재료가 완전히 삽입되었습니다. 라미네이터 내부를 낮추려면 클릭하세요.

-0.1MPa(진공)에 도달해야 합니다. 발견되면 "비상 정지"를 누르고 수동으로 부품을 꺼냅니다. 문제 해결 후 다른 부품을 다시 눌러보십시오.) 설정 시간이 경과한 후 상부 챔버가 0.00MPa 팽창되고(상부 챔버 진공 게이지가 표시됨) 하부 챔버가 진공됩니다. 게이지는 여전히 -0.1MPa를 유지하여 라미네이션을 시작합니다. 라미네이션 시간이 완료된 후 하부 챔버를 수축시킵니다. (하부 챔버의 진공 게이지는 0.00MPa로 변경되고 상부 챔버의 진공 게이지는 0.00MPa로 유지됩니다.) 수축 시간이 완료된 후 커버를 엽니다(진공). 상부 챔버의 게이지는

-0.1MPa로 변경되고 하부 챔버의 진공 게이지는 변경되지 않습니다. 재료가 배출되면 PTFE 천이 자동으로 원점으로 돌아갑니다.

라미네이션 후 다시 확인

1. TPT에 흠집이나 흠집이 있는지, 유리로 안전하게 덮여 있는지, 앞면과 뒷면이 올바른지, 평평한지, 주름이 있는지, 요철이 없는지

2 . 부품에 주석 슬래그, 땜납 꽃, 파편, 누락된 모서리, 머리카락, 섬유 등이 있습니다.

3. 절연 TPT가 제자리에 있는지, 버스바와 연결바가 깔끔하게 절단되었는지 확인하세요.

4. 간격(셀과 셀, 셀과 유리 가장자리, 문자열과 문자열, 셀과 버스 바, 버스 바와 버스 바, 버스 바와 유리 가장자리 등)

5. 색차 및 음극 융착 현상이 심각한지 여부

6. 연결바가 누렇게 변색되었는지, 버스바가 옮겨졌는지 확인하세요.

7. 구성 요소에 기포 또는 진공 기포가 있는지 여부

8. 두 셀 스트링 사이에 도체 이물질이 겹쳐서 단락을 일으키는지 여부

품질 요구사항

1. TPT는 흠집이나 흠집이 없고 앞면과 뒷면이 정확해야 합니다;

2. 구성품에 머리카락, 섬유질, 기타 이물질이 없고 기포나 잔해물도 없습니다.

3. 모듈 내부의 배터리 셀에는 뚜렷한 변위가 없고 간격은 균일하며 최소 거리는 1mm 이상이어야 합니다.

4. 구성 요소 뒷면에 눈에 띄게 튀어나온 부분이나 함몰된 부분이 없습니다.

5. 구성 요소 버스 바 사이의 거리는 2mm 이상이어야 합니다.

6. EVA의 겔화율은 75% 미만일 수 없으며 각 EVA 배치는 두 번 측정됩니다.

5. 주의할 점

1. 라미네이팅 기계는 전담 인력이 운영하며, 다른 인원의 출입은 금지됩니다.

2. 다듬을 때 안전에 주의하세요;

3. 유리섬유 천에 잔여 EVA, 불순물 등이 없습니다.

4. 강화유리의 네 모서리는 깨지기 쉬우므로 들어올릴 때 조심스럽게 보호해야 합니다.

5. 구성 요소를 배치할 때는 평평하게 유지해야 하며 손가락으로 배터리를 누르지 않아야 합니다.

6. 구성품을 배치한 후 빠르게 라미네이팅하고, 커버를 연 후 빠르게 꺼내세요;

7. 냉각수 수위, 주행스위치, 진공펌프 등이 정상인지 확인하세요.

8. 오작동 방지를 위해 화면 상태와 제어 상태를 구분합니다.

9. 이상이 발생하면 "비상 정지"를 눌러 종료하세요. 문제 해결 후 먼저 하단 챔버의 진공을 복원하세요.

10. 하부 챔버 수축 속도가 설정된 후에는 임의로 변경할 수 없으며, 장비 감독자의 동의가 있어야만 변경할 수 있으며, 하부 챔버 수축 시간은 이에 따라 조정되어야 하며 기술적으로 결정되지 않아야 합니다. 마음대로 변경할 수 없습니다.

11． 상부 챔버의 고무 껍질은 귀중한 소모품이므로 날카로운 물체, 쇠 도구 등이 섞여 고무가 긁히지 않도록 먹이기 전에 주의 깊게 확인해야 합니다.

12. 덮개를 열기 전에 하단 상자가 완전히 팽창되었는지 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 장비 손상을 방지하기 위해 덮개를 열 수 없습니다.

13. 매개변수를 변경한 후에는 빈 주기를 실행하고 구성 요소를 테스트해야 합니다.

컴포넌트 프레이밍

1. 준비

1. 작업 시 작업복, 신발, 작업모를 착용해야 합니다.

2． 공정위생을 잘 수행하고, 조리대를 깨끗하고 정돈하며, 깨끗하고 질서정연한 액자 환경을 조성하십시오.

2. 필수 재료, 도구 및 장비

1. 적층형 배터리 구성 요소 2. 알루미늄 프레임 3. 실리콘 4. 알코올 6. 마찰 종이 7. 접속 상자 8. 공압 글루건 9, 고무망치 10, 프레이머 11, 가위 12, 핀셋 13, 걸레 14, 작은 것 15, 줄자 16, 정사각형 17, 도구 테이블 18, 사전 조립 테이블

3. /p>

1. 도면에 따라 해당 재료와 알루미늄 프로파일을 선택하고 검사한 후 요구 사항을 충족하지 않는 알루미늄 프로파일을 선별하여 지정된 위치에 배치합니다.

2. 라미네이팅된 배터리 부품의 표면 청소를 수행하는 동시에 이전 프로세스를 검사하고, 적합하지 않은 부품은 재작업을 위해 이전 프로세스로 반환됩니다.

3. 나사(재료는 긴 프로파일과 짧은 프로파일을 직각으로 연결하고 이음새는 0.5mm 미만)를 사용하여 가장자리 프로파일과 E 프로파일을 직각으로 연결하고 조인트가 평평한 지 확인하십시오.

4. 알루미늄 합금 프레임의 홈에 적당량의 실리콘을 고르게 주입합니다.

5. 실리콘을 주입한 알루미늄 프레임에 부품을 끼워서 압축합니다;

6. 구성품을 프레이밍 기계로 옮깁니다(측면 가까이, 공압 밸브를 닫고 고정).

7. 나사(재료)를 이용하여 알루미늄 프레임의 나머지 두 모서리를 고정하고, 유리와 프레임 사이의 거리와 프레임의 대각선 길이를 조정합니다.

8. 글루건을 사용해 앞면의 틈을 고르게 메우세요;

9. 부품 표면에 흘러나온 실리카겔을 제거하고 청소하세요.

10. 공압 밸브를 열고 어셈블리를 뒤집은 다음 어셈블리를 고정합니다.

11. 적절한 힘을 사용하여 TPT의 네 모서리를 눌러 유리 표면이 알루미늄 합금 프레임의 내벽에 가까워지도록 누르는 과정에서 TPT 표면에 주의하세요.

12. 글루건을 사용하여 부품 뒷면의 틈을 메우세요(네 면을 모두 완전히 채웁니다).

13. 도면 요구 사항에 따라 부품 뒷면의 정션 박스를 실리콘으로 고정하고 다이오드가 반대로 연결되어 있는지 확인하십시오.

14. 프레임 구성 요소에 대한 자체 검사를 수행합니다(누수, 기포 또는 틈이 있는지 여부)

15. 요구 사항을 충족한 후 "공정 흐름도"에 기록하고 지정된 영역에 구성 요소를 배치한 후 다음 공정으로 흐름을 만듭니다.

IV. 품질 요구사항

1. 1m 미만의 알루미늄 합금 프레임의 두 대각선 오류는 2mm 미만이어야 하며 1m 이상의 오류는 3mm 미만이어야 합니다. 외부 프레임은 긁힘 없이 평평하고 직선으로 설치됩니다.

3. 모듈의 셀과 프레임 사이의 거리가 동일합니다.

4. 알루미늄 프레임과 실리콘이 결합되어 눈에 띄는 틈이 생기지 않습니다.

5. 정션박스의 리드 뿌리는 실리콘으로 밀봉해야 하며, 정션박스에 균열이나 균열이 없어야 하며, 정션박스 하단의 실리콘 두께는 1~2mm로 완전합니다. 상자의 위치가 정확하고 네 면이 평행해야 합니다.

6. 부품의 알루미늄 합금 프레임 뒷면 솔기 사이의 높이 차이가 0.5mm 미만입니다.

7. 구성 요소의 알루미늄 합금 프레임 뒷면에 있는 이음새의 간격은 1mm 미만입니다.

8. 알루미늄 합금 프레임의 장착 구멍 4개 사이의 거리 허용 편차는 ±0.5mm입니다.

5. 주의할 점

1. 프레임이 없는 구성 요소를 들어 올릴 때 구성 요소의 네 모서리를 건드리지 않도록 주의하십시오.

2 손 청결 유지에 주의하세요

3. 알루미늄 프레임에 설치된 구성품을 턴테이블에서 프레이밍 기계로 들어 올릴 때 구성품이 프레임에서 미끄러지는 것을 방지하기 위해 네 모서리를 잡으십시오.