식스 시그마 디자인 컨설팅에 일반적으로 사용되는 도구는 무엇인가요?

일반적인 것에는 위험 분석, 품질 기능 배포 QFD, 공차 설계, 설계 실패 모드 및 효과 분석 DFMEA, TRIZ 방법, 신뢰성 분석 신뢰성, 고급 실험 설계 고급 DOE, 시뮬레이션, 데이터 마이닝, X- 지향적 설계(X는 제조, 조립, 테스트, 애프터 서비스 또는 환경 등일 수 있음), 정보 시각화 등

핵심 단어:

1. 품질 기능 배포

품질 기능 배포는 Six Sigma 설계를 구현하기 위해 적용해야 하는 가장 중요한 방법 중 하나입니다. 설계 목표값이 고객의 요구사항과 완벽하게 일치하고 품질 특성의 사양이 고객의 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 QFD 방법을 사용하여 첫 번째 단계에서 고객의 요구 사항(설계 목표값)을 분석하고 결정합니다. Six Sigma 디자인의 품질 특성 사양 한계를 초기에 결정합니다. 제품을 정의할 때 QFD 기술을 적용하여 고객 요구를 설계 요구 사항으로 과학적으로 전환하고 중요한 품질 특성 CTQ 및 병목 기술을 결정하는 것이 필요합니다. 또한 제품 개발의 후반 단계에서도 지원 역할을 할 수 있습니다.

2. TRIZ 방식

수많은 발명이 직면하는 기본적인 문제와 모순(TRIZ에서는 시스템 충돌, 물리적 모순이라고 함)은 동일하지만 기술 분야가 다릅니다. . 암시적 시스템 충돌의 수는 제한되어 있으며 일반적인 시스템 충돌은 1,250개에 불과합니다. 이러한 충돌을 해결하는 데 필요한 일반적인 기술은 훨씬 더 적어서 40개에 불과합니다. 이는 동일한 기술적 발명 원리와 솔루션이 계속해서 재사용될 수 있음을 보여줍니다. 이러한 관련 지식을 정제하고 재구성하는 것은 후발 기업의 혁신과 발전을 이끌 수 있습니다. TRIZ 시스템은 이러한 아이디어를 바탕으로 개발되었으며, 문제를 생각할 때 심리적 관성과 지식의 제약을 깨고, 혁신 과정에서 맹목성과 한계를 피하고, 문제 해결의 방향과 접근 방식을 제시합니다.

3. 고급 실험 설계

제품 개발 단계에서는 실험 설계 DOE에서 더 복잡한 상황이 자주 발생합니다. 예를 들어, 예측 모델의 매개변수는 비선형 구조를 가지고 있어 일반적인 선형 모델링 방법을 사용할 수 없거나, 구축에 성공하더라도 체계적인 편차만 있고 아무 것도 없는 결정론적 상황에서는 불가피하게 큰 오류가 발생합니다. 무작위 오류, 그 과정에서 실험을 수행할 때 제한된 자원을 보다 효과적인 실험 계획으로 전환하고 지정된 범위 내 요인의 행동 특성을 완전히 드러내는 방법은 특히 두드러집니다. 실제 상황에 따른 요소 수준을 고려하면 더 이상 기존 설계 솔루션이 고려할 수 없는 상황이 없으며 동시에 모델 정확도와 자원 예산 간의 모순을 균형 있게 조정하고 경제적으로 실현 가능한 실험 솔루션을 신속하게 찾을 수 있습니다. 이러한 모든 문제를 해결하려면 보다 발전된 실험 설계 이론과 방법(예: 비선형 설계, 공간 채우기 설계, 맞춤형 설계 등)의 도움이 필요합니다.

4. 시뮬레이션

시뮬레이션이라고도 불리는 시뮬레이션은 시스템이나 의사결정 문제에 대한 수학적 모델이나 논리적 모델을 구축하고, 그 모델을 이용해 실험을 수행하여 이를 얻는 것입니다. 시스템 동작에 대한 이해 또는 의사 결정 문제 해결을 돕는 프로세스. 일반적으로 사용되는 시뮬레이션 방법은 몬테카를로법(Monte Carlo method)이라고도 불리며, 1980년대 이후 전자컴퓨터의 적용으로 널리 사용되게 되었다. 시뮬레이션 방법을 사용하면 두 가지 주요 이점이 있습니다.

① 분석가는 제안된 시스템이나 결정을 구축하거나 실제로 완료하지 않고도 모델을 평가할 수 있거나 기존 시스템을 방해하지 않고 모델을 테스트할 수 있습니다.

② 일반적으로 다른 분석 방법보다 이해하기 쉽습니다.

5. 공차 설계

공차 설계는 일반적으로 제어 가능한 요소의 최적 수준 조합을 결정한 후 수행됩니다. 이때 각 구성 요소의 품질 수준이 낮고 매개 변수 변동이 심합니다. 범위가 더 넓어졌습니다. 공차 설계의 기본 아이디어는 각 매개변수의 변동이 제품 품질 특성에 미치는 기여도(영향)에 따라 경제적인 관점에서 큰 매개변수에 더 작은 공차를 부여하는 것입니다. (예: 더 낮은 품질 등급의 구성 요소 사용). 이러한 방식으로, 한편으로는 품질 특성의 변동을 더욱 줄이고, 제품의 안정성을 향상시키며, 다른 한편으로는 부품의 품질 수준이 향상되므로 품질 손실을 줄일 수 있습니다. 제품이 늘어납니다. 따라서 공차 설계 단계에서는 매개변수 설계 후에도 제품에 여전히 존재하는 품질 손실을 더욱 줄이는 것을 고려해야 할 뿐만 아니라, 일부 부품의 공차를 줄이면 비용이 증가한다는 점도 고려해야 합니다. 둘 다 최선의 결정을 내리십시오.

6. 설계 실패 모드 및 영향 분석

DFMEA는 제품 설계 단계에서 제품 품질과 신뢰성에 영향을 미치는 다양한 잠재적 품질 문제를 식별하는 데 적합합니다. 제품 품질과 다양한 저항성을 향상시키기 위해 설계, 프로세스 및 운영 수준에서 시정 조치를 취함으로써 고장 모드와 그 위험 및 원인(설계 결함, 공정 문제, 환경 요인, 노후화, 마모 및 가공 오류 등 포함)을 파악합니다. 간섭하는 능력.

7. 설계, 수명 주기 비용 등은 모두 명시적이거나 암시적인 요구 사항을 갖습니다.

제품 품질 특성의 실현과 비용 형성은 프로세스, 제조, 조립, 검사, 사용 및 유지 관리, 지원 서비스, 개발 주기, 비용 관리 등과 같은 구조 설계 솔루션 이외의 많은 요소에 의해 영향을 받고 제한됩니다. 따라서 제품 수명주기 전반에 걸쳐 고객 만족도를 높이기 위해서는 다양한 관련 요소 X에 대해 X 지향 설계(DFX)가 수행되어야 합니다. 소위 DFX는 본질적으로 제품의 전체 수명주기에 대한 설계입니다.