목공에 대한 기본 이론지식

기초지식론: 목공의 장인정신과 기준은 집의 얼굴 생김새를 묘사한다. 얼굴 생김새가 곧지 않으면 아름다움을 논할 수 없다. 목공공사는 다음 사항에 주의해야 합니다.

1. 사용하는 자재는 정품이어야 하며, 허술하지 않아야 하며, 예산과 도면에 따라 엄격하게 진행되어야 합니다.

2. 옷장, 몰딩벽 등 욕실 벽의 모든 새 벽돌벽과 목재 장식은 벽돌벽과 합판 표면에 방습 페인트를 두 번 칠한 후 다음 공정으로 진행해야 합니다. .

3. 원래 벽에 문틀, 창틀, 발판 등 나무 장식을 만듭니다.

톱날에 대한 기본 지식 게시일: 2009-11-22 16:21 | 저자: Ling Xiao Lianying | 출처: 목공 도구 커뮤니티 포털 초경 톱날은 목재 제품 가공에 가장 일반적으로 사용되는 절단 도구입니다. 초경 톱날의 품질은 가공 제품의 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 카바이드 톱날의 정확하고 합리적인 선택은 제품 품질 향상, 가공 주기 단축 및 가공 비용 절감에 큰 의미가 있습니다.

초경합금 톱날에는 합금 팁 유형, 모재, 직경, 톱니 수, 두께, 톱니 모양, 각도, 구멍 등과 같은 여러 매개변수가 포함됩니다. 이러한 매개변수는 가공 능력과 성능을 결정합니다. 톱날 절단 성능. 톱날을 선택할 때 절단되는 재료의 종류, 두께, 톱질 속도, 톱질 방향, 이송 속도 및 톱 경로 폭에 따라 올바른 톱날을 선택해야 합니다.

(1) 초경합금 유형 선택

일반적으로 사용되는 초경합금 유형은 텅스텐-코발트(코드 YG)와 텅스텐-티타늄(코드 YT)입니다. 텅스텐-코발트 카바이드는 내 충격성이 우수하기 때문에 목재 가공 산업에서 더 널리 사용됩니다. 목재 가공에 일반적으로 사용되는 모델은 YG8-YG15입니다. 코발트 함량이 증가함에 따라 합금의 충격 인성과 굽힘 강도는 증가하지만 경도와 내마모성은 감소합니다. 실제 상황에 따라 선택합니다.

(2) 매트릭스 선택

1. 65Mn 스프링 강은 탄성과 가소성이 좋고, 경제적인 재료이며, 열처리 경화성이 좋고, 가열 온도가 낮습니다. , 변형이 쉽고 절단 요구 사항이 낮은 톱날에 사용할 수 있습니다.

2. 탄소공구강은 탄소함유량이 높고 열전도율이 높으나 200℃~250℃의 온도에 노출되면 경도와 내마모성이 급격하게 떨어져 열처리 변형이 크고 담금질성이 나쁘다. 그리고 템퍼링 시간이 길다. T8A, T10A, T12A 등 경제적인 절삭공구 소재를 만들어 보세요.

3. 합금 공구강은 탄소 공구강에 비해 내열성, 내마모성 및 가공 성능이 우수하며 내열 변형 온도는 300℃-400℃로 높은 제조에 적합합니다. -끝 합금 원형 톱 조각.

4. 고속도 공구강은 담금질성이 좋고 경도와 강성이 강하며 내열변형이 적고 열가소성이 안정적인 초고강도강으로 고급제품 제조에 적합합니다. 초박형 톱날.

(3) 직경 선택

톱날의 직경은 사용된 톱질 장비 및 톱질한 작업물의 두께와 관련이 있습니다. 톱날의 직경은 작고 절단 속도는 상대적으로 낮습니다. 톱날의 직경은 크고 톱날 및 톱질 장비에 대한 요구 사항은 높으며 톱질 효율도 높습니다. 톱날의 외경은 다양한 원형톱 기계 모델에 따라 선택해야 합니다. 일정한 직경의 톱날을 사용하십시오.

표준 부품의 직경은 110MM(4인치), 150MM(6인치), 180MM(7인치), 200MM(8인치), 230MM(9인치), 250MM(10인치), 300MM(12인치), 350MM(14인치), 400MM(16인치), 450MM(18인치), 500MM(20인치) 등. 정밀 패널톱의 하단 홈 톱날은 대부분 120MM로 설계됩니다.

(4) 톱니 수 선택

일반적으로 톱니가 많을수록 단위 시간당 더 많은 절삭날을 절단할 수 있습니다. 성능은 좋으나 절단 이의 수가 많을수록 초경합금의 양이 많아지고 톱날의 가격이 높아집니다. 그러나 톱니가 너무 조밀하면 이 사이의 칩 용량이 커집니다. 또한 톱니가 너무 많으면 톱니의 양이 부적절하게 일치하면 톱날의 절단량이 매우 커집니다. 작으면 절삭날과 작업물 사이의 마찰이 심화되고 블레이드의 수명에 영향을 미칩니다. 일반적으로 톱니 간격은 15-25mm이며 톱질되는 재료에 따라 합리적인 톱니 수를 선택해야 합니다.

(5) 두께 선택

톱날의 두께는 이론적으로 톱날이 최대한 얇기를 바랍니다. 커프는 실제로 소비입니다. 합금 톱날 베이스의 재질과 톱날 제조 공정에 따라 톱날의 두께가 결정됩니다. 두께가 너무 얇으면 작업 중에 톱날이 쉽게 흔들리고 절단 효과에 영향을 줍니다. 톱날의 두께를 선택할 때는 톱날의 안정성과 절단되는 재료를 고려해야 합니다. 특수 목적을 위한 일부 재료에는 특정 두께가 필요하며 홈 가공 톱날, 스크라이빙 톱날 등과 같은 장비 요구 사항에 따라 사용해야 합니다.

(6) 치아 모양 선택

일반적으로 사용되는 치아 모양에는 왼쪽 및 오른쪽 치아(교차), 편치, 사다리꼴 편치( 높고 낮은 톱니), 역사다리꼴 톱니(역원추형 톱니), 더브테일 톱니(혹 톱니), 희귀한 산업 등급 왼쪽 및 오른쪽 3개, 오른쪽 및 오른쪽 편평한 치아 등

1. 왼쪽과 오른쪽 치아가 가장 널리 사용되며 절단 속도가 빠르고 비교적 간단한 연삭이 가능합니다.

다양한 부드럽고 단단한 단단한 목재 프로파일 및 밀도 보드, 다층 보드, 파티클 보드 등을 절단 및 교차 톱질하는 데 적합합니다. 반동 방지 톱니가 장착된 왼쪽 및 오른쪽 톱니는 나무 매듭이 있는 다양한 보드의 세로 절단에 적합한 더브테일 톱니입니다. 그리고 패널의 절단 품질이 좋습니다.

2. 평톱날이 거칠고 절단 속도가 느리며 연삭이 가장 쉽습니다. 주로 일반 목재를 저렴한 비용으로 절단하는 데 사용되며 절단 시 접착력을 줄이기 위해 직경이 작은 알루미늄 톱날에 사용되거나 홈 바닥을 평평하게 유지하기 위해 톱날을 홈 가공하는 데 주로 사용됩니다.

3. 사다리꼴 치아와 평면 치아의 조합은 연삭이 더 복잡하고 톱질 중 베니어 균열을 줄일 수 있으며 다양한 단일 및 이중 베니어 인공 보드 및 내화 보드를 톱질하는 데 적합합니다. . 자르다. 접착을 방지하기 위해 알루미늄 톱날은 사다리꼴 톱니와 더 많은 수의 톱날을 사용하는 경우가 많습니다.

4. 패널톱의 바닥 홈 톱날에는 역사다리 톱니가 자주 사용됩니다. 이중 베니어 인공 패널을 톱질할 때 홈 톱은 두께를 조정하여 바닥 표면에 홈 가공을 완료합니다. 그런 다음 메인 톱은 톱 가장자리의 가장자리 치핑을 방지하기 위해 보드의 홈 가공 공정을 완료합니다.

요약하면 단단한 목재, 파티클보드, 중밀도 보드를 절단할 때 왼쪽과 오른쪽 톱니를 선택해야 목재 섬유 조직을 날카롭게 잘라 절단부를 부드럽게 만들 수 있습니다. 매끄러운 홈 바닥, 평평한 홈을 사용하거나 베니어 패널 및 방화 보드를 톱질할 때 일반적으로 사다리꼴 평면 톱니가 사용됩니다. 절단 속도가 높기 때문에 컴퓨터 절단 톱은 합금 톱을 사용합니다. 상대적으로 큰 직경과 두께를 가진 블레이드로 직경이 350~450mm이고 좌우 두께는 4.0~4.8mm이며 가장자리 치핑과 톱니 자국을 줄이기 위해 대부분 사다리꼴 톱니를 사용합니다.

(7) 톱니 각도 선택

톱니 부분의 각도 매개 변수는 상대적으로 복잡하고 가장 전문적이며 톱날의 각도 매개 변수를 올바르게 선택하는 것은 톱질 품질을 결정하는 열쇠. 가장 중요한 각도 매개변수는 경사각, 후방 각도 및 웨지 각도입니다.

경사각은 주로 나무 조각을 톱질할 때 소비되는 힘에 영향을 미칩니다. 경사각이 클수록 톱니의 절단 선명도가 좋아지고 톱질이 가벼워지며 재료를 밀어내기가 더 쉬워집니다. 일반적으로 가공할 소재가 부드러운 경우에는 큰 경사각을 선택하고, 그렇지 않으면 작은 경사각을 선택합니다.

톱니의 각도는 절단 시 톱니의 위치입니다. 톱니의 각도는 절단 성능에 영향을 미칩니다. 절삭에 가장 큰 영향을 미치는 요소는 경사각 γ, 여유각 α, 웨지각 β입니다. 경사각 γ는 톱니의 절단 각도입니다. 경사각이 클수록 절단 속도는 일반적으로 10~15°C입니다. 릴리프각은 톱니와 가공면 사이의 각도를 말하며, 릴리프각이 클수록 마찰이 작아지고 가공면이 부드러워지는 것을 방지하는 역할을 합니다. 초경 톱날의 여유각은 일반적으로 15°C입니다. 웨지 각도는 경사각과 후방 각도에서 파생됩니다. 그러나 쐐기 각도는 너무 작아서는 안 되며, 치아의 강도와 방열, 내구성을 유지하는 역할을 합니다. 경사각 γ, 여유각 α, 웨지각 β의 합은 90°C입니다.

(8) 조리개 선택

조리개는 비교적 간단한 매개 변수로 주로 장비의 요구 사항에 따라 선택됩니다. 그러나 톱의 안정성을 유지하기 위해. 블레이드, 250MM 이상의 톱날이 더 큰 구멍을 가진 장비를 선택하는 것이 가장 좋습니다. 현재 중국에서 설계된 표준 부품의 구멍은 대부분 직경 120MM 이하의 20MM 구멍, 직경 120-230MM의 25.4MM 구멍, 직경 250 이상의 30mm 구멍입니다. 일부 수입 장비에는 15.875MM 구멍도 있습니다. 다중 블레이드 톱의 기계적 구멍은 상대적으로 복잡하며 많은 경우 안정성을 보장하기 위해 키홈이 장착되어 있습니다. 구멍의 크기에 관계없이 선반이나 와이어 절단기를 통해 수정할 수 있습니다. 선반은 와셔를 큰 구멍으로 바꿀 수 있으며 와이어 절단기는 장비의 요구 사항을 충족하도록 구멍을 확장할 수 있습니다.

합금 커터 헤드의 종류, 본체의 재질, 직경, 톱니 수, 두께, 톱니 모양, 각도, 구멍 등 일련의 매개 변수가 전체 초경에 결합됩니다. 더 나은 성능을 얻으려면 합리적으로 선택하고 일치해야 합니다.

2. 합금 톱날의 올바른 사용 카탈로그로 돌아가기

(1) 기본 요구 사항:

1 설계 요구 사항에 따라 적절한 톱날을 선택합니다. 장비의.

2. 장비에는 보호 커버, 전원 차단 브레이크, 과부하 보호 장치 등 안전 보호 장치가 장착되어 있어야 합니다.

3. 전문 운영자에게 설치 및 사용을 의뢰하고, 작업복, 보호안경, 귀마개 등을 착용하세요.

4. 작업자는 장갑을 착용하지 않아야 하며, 긴 머리는 작업모에 넣어야 하며, 넥타이와 소맷단에 주의하여 위험을 예방해야 합니다.

5. 화기 및 습한 환경에서 멀리 두십시오.

(2) 설치 요구 사항:

1 장비 상태가 양호하고 스핀들에 변형이 없으며 방사형 점프가 없으며 설치가 견고합니다. 고정되어 있고 진동 등이 없습니다.

2. 톱날 손상 여부, 톱니 모양이 완전한지, 톱판이 매끄럽고 매끄러운지, 기타 이상이 없는지 확인하여 안전하게 사용하세요.

3. 조립 시 톱날의 화살표 방향이 장비 스핀들의 회전 방향과 일치하는지 확인하세요.

4. 톱날을 설치할 때 축, 척 및 플랜지를 깨끗하게 유지하십시오. 플랜지의 내부 직경은 톱날의 내부 직경과 일치해야 합니다. 단단히 결합하고 올바르게 설치하십시오. 너트를 핀으로 조이십시오. 플랜지의 크기는 적절해야 하며, 외경은 톱날 직경의 1/3 이상이어야 합니다.

5. 장비를 시동하기 전, 혼자서 장비를 조그, 공회전해도 안전한지 확인하고, 장비가 올바른 방향으로 있는지, 작동 후 진동이 있는지 확인하세요. 톱날을 설치하고 미끄러지거나 흔들리거나 점프한 후에도 몇 분 동안 그대로 두십시오.

(3) 사용 요구 사항:

1. 작업 시 공작물이 고정되어 있는지 확인하고 프로파일 위치가 일치해야 합니다. 비정상적인 절단을 피하기 위해 절단 방향을 조정하십시오. 측면 압력을 가하거나 곡선 절단을 하지 마십시오. 칼날이 작업물과 충격을 받아 접촉하면 톱날이 부러지거나 작업물이 튀어 나올 수 있습니다. 사고를 일으키는.

2. 작업 중 이상한 소리나 진동, 절단면이 거칠거나 냄새가 나는 경우 즉시 작업을 중지하고 적시에 점검하여 사고를 예방해야 합니다.

3. 절단을 시작하고 중지할 때 치아가 부러지거나 손상되지 않도록 너무 빨리 이송하지 마십시오.

4. 알루미늄 합금 또는 기타 금속을 절단하는 경우 톱날이 과열되어 페이스트 및 기타 손상이 발생하여 절단 품질에 영향을 미치는 것을 방지하기 위해 특수 냉각 윤활제를 사용해야 합니다.

5. 장비의 칩 배출 슈트와 슬래그 흡입 장치는 슬래그가 덩어리로 쌓여 생산과 안전에 영향을 미치지 않도록 깨끗하게 유지되어야 합니다.

6. 건식 절단 시 톱날의 수명과 절단 효과에 영향을 미치지 않도록 장시간 연속 절단하지 마십시오. 누출을 방지하십시오.

(4) 톱날 유지 관리:

1. 톱날을 즉시 사용하지 않을 경우 평평하게 눕히거나 내부 구멍을 이용하여 걸어 두어야 합니다. , 평톱날 위에 다른 물건을 쌓거나 밟지 말고, 습기와 녹에 주의하십시오.

2. 톱날이 더 이상 날카롭지 않고 절단 표면이 거칠면 제때에 다시 연마해야 합니다. 그라인딩은 원래 각도를 변경할 수 없으며 동적 균형을 파괴할 수 없습니다.

3. 톱날의 내경 수정, 위치 결정 구멍 가공 등은 공장에서 수행해야 합니다. 가공이 불량하면 제품의 사용 효과에 영향을 미치고 위험을 초래할 수 있습니다. 원칙적으로 구멍 확장은 응력 균형에 영향을 미치지 않도록 원래 구멍 직경을 20mm 초과해서는 안됩니다.

4. 합금 연삭 휠 선택.

1) 레진 본드 다이아몬드 그라인딩 휠은 결합력이 약하여 연삭시 자체 샤프닝 특성이 좋고 막히기 쉽지 않으며 연삭 효율이 높고 연삭력이 낮으며 연삭이 적습니다. 단점은 내마모성이며 성능이 좋지 않고 연마 마모가 크기 때문에 중작업 연삭에는 적합하지 않습니다.

2) 세라믹 결합 다이아몬드 연삭 휠의 내마모성 및 결합 능력은 수지 결합 다이아몬드 연삭 휠보다 우수하며 절단 효율이 높고 열과 막힘이 적고 열 팽창이 적습니다. 제어 정확도 및 연삭의 단점. 표면이 더 거칠고 비용이 더 높습니다.

3) 금속 결합 다이아몬드 연삭 휠은 결합 강도가 높고 내마모성이 우수하며 마모가 적고 수명이 길며 연삭 비용이 낮고 큰 하중을 견딜 수 있지만 선명도가 좋지 않고 막히기 쉽습니다.

4) 연마재의 입자 크기는 연삭 휠의 막힘 및 절단량에 일정한 영향을 미칩니다. 고운 모래에 비해 거친 모래는 침투 깊이가 크고 절삭 날 마모가 증가합니다. 반대로 연삭 휠이 막히기 쉽습니다.

5) 연삭 휠의 경도는 막힘에 더 큰 영향을 미칩니다. 경도가 높은 연삭 휠은 열전도율이 높아 표면 방열에 도움이되지 않지만 가공 정확도 및 내구성.

6) 연삭숫돌 농도의 선택은 연삭 효율과 가공 비용에 큰 영향을 미치며, 농도가 너무 낮으면 연마 입자가 떨어지기 쉽습니다. 이지만 최적의 바인더 농도 범위도 가장 낮습니다.