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공급자 관리 방법
공급업체 관리 1 올바른 공급업체 선택 방법
1..1공급업체 관리 목표 수립
공급자 통제의 목적은 공급자의 기초를 선택하는 것입니다. 공급자 통제의 목적은 본 단위의 실제 상황에 따라 결정되며, 주로 제조 목표와 품질 보증을 포함한다. 제조 업무의 대부분은 공급업체가 지속적으로 업무를 개선하고 비용을 절감하고 고객 만족을 실현하기 위해 함께 노력할 것을 요구하는 것입니다. 품질 보증의 목적은 공급자의 화물 품질에 대해 정확한 기준을 제시하는 것이다. 목적이 명확해지면 목적에 따라 공급자를 정확하게 선택할 수 있습니다.
1.2 공급업체 선택 방법의 합리적인 적용
파트너를 선택하는 방법은 공급 상황, 수요 기업의 규모, 공급 규모, 공급자에 대한 친숙도, 자재 공급 시간 요구 사항 등에 따라 여러 가지가 있습니다. 현재 일반적으로 사용되는 방법은 다음과 같습니다.
(1) 직관적인 판단법: 컨설팅 및 조사에서 얻은 정보에 따라 공급업체를 분석, 비교 및 평가하는 방법. 주로 구매자의 과거 성과, 품질, 서비스 가격에 대한 이해를 바탕으로 파트너 목록을 제시한 다음 관련 리더가 참여하는 검토 회의를 열어 파트너를 결정합니다. 이 방법은 일반적으로 파트너에 대해 잘 알고 있거나, 협력 시간이 길거나, 공급자의 과거 실적이 비교적 좋은 오래된 파트너를 식별하거나, 보조재를 선택하는 데 더 적은 파트너를 선택하는 데 사용됩니다.
(2) 입찰법은 소모량이 많고 경쟁이 치열한 재료에 대해서는 어느 공급자의 좋고 나쁨을 직관적인 방법으로 판단하기 어렵기 때문에 입찰법으로 결정할 수 있다. 입찰 조건은 기업이 제출하고, 공급자 입찰을 하고, 기업은 입찰을 결정하고, 가장 유리한 조건을 제시한 공급자와 파트너십을 맺는다. 입찰 방식을 채택하면 더 넓은 범위에서 파트너를 선택할 수 있다.
(3) 협상 선택 방법: 공급자가 많고 공급과 수요가 비교적 균형 잡힌 물자의 경우 협상을 통해 파트너를 선택할 수 있습니다. 즉, 기업은 공급 업체 중에서 몇 가지 조건이 좋은 공급 업체를 선택하고 수량, 가격, 배달 시간, 애프터 서비스, 기술 서비스 등에 대해 협상하여 상호 이익을 바탕으로 협력 계약을 체결합니다. 이 방법은 입찰 방법보다 입찰 단위가 적고, 경쟁도가 적고, 물자 규격을 주문하는 기술이 복잡하거나 공기업이 복잡한 경우에 더 적합하다.
(4) 구매 원가 분석: 품질 및 납품 기간이 모두 요구 사항을 충족하는 공급자의 경우 컴퓨터를 통해 각 공급자의 구매 비용을 분석하고 낮은 공급자를 파트너로 선택할 수 있습니다. 구매 원가에는 일반적으로 판매 가격, 구매 원가, 운송 비용 등 다양한 비용의 합계가 포함됩니다. 기업은 실제 상황에 따라 자신에게 적합한 파트너 선택 방법을 선택할 수 있으며, 공급업체마다 다른 선택 방법을 선택할 수 있습니다.
2 주요 관리 방법 적용
대기업의 경우 수백 개의 공급업체가 있으므로 공급자의 우선 순위와 중점 관리가 필요하며, 이는 기업의 인력과 물력을 절약하는 데 도움이 됩니다.
먼저 ABC 분류법으로 공급자를 분류해야 한다. ABC 분류법이 널리 사용되고 있다. 그것은 사물의 주차를 구별하고, 힘과 우세에 집중하여 사물의 주요 모순을 해결한다. 공급업체 관리의 경우 ABC 분류법도 소수의 주요 공급업체를 중앙에서 관리하는 데 올바르게 사용될 수 있습니다.
다음 비율에 따라 ABC 는 공급자 간에 분할됩니다. 클래스 a 공급업체는 전체 공급업체 수의 10% 를 차지하지만, 제공된 재료 비용은 전체 구매 재료 비용의 60 ~ 70% 를 차지합니다. 클래스 B 공급자는 전체 공급자 수의 20% 를 차지하며, 이 단위 구매 자재 비용의 20% 를 차지하는' 재료 비용' 을 제공합니다. 클래스 c 공급업체는 총 공급 단위의 60 ~ 70% 를 차지하지만 전체 단위 구매 자재 비용의 10% ~ 20% 를 차지하는 재료비를 제공합니다. A 급 공급자는 회사에 주재를 공급하고 수량이 적으며, 통제 중점은 구매비용을 낮추는 것이다. 그러므로 우리는 가장 큰 정력을 투입하여 중점 통제를 해야 한다. B, C 공급업체는 공급한 재료의 비율이 작고 단위 수가 많기 때문에 통제하는 데 더 적은 에너지를 투입할 수 있지만, 중점 통제 대상이 아니라 일반적인 통제로만 투입할 수 있다. (윌리엄 셰익스피어, 윈스턴, 공급명언) (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 예술명언 공급자가 활동 원가법을 단독으로 통제하는 것은 합리적으로 적용되는 통제 방법으로, 업무 임무를 줄이고 통제를 강화하며 효율성을 높인다.
3 과학적 공급자 성과 평가 체계를 구축하여 공급자 간의 적당한 경쟁을 유지하고, 우승열렬하다.
공급자 성과 평가 체계는 평가 기관과 평가 요소로 구성되어 있다. 평가 조직은 공급자 상황을 파악하는 관련 조직의 전문 인력으로 구성되어야 합니다. 평가 기관의 직원은 각자의 책임을 명확히 하고, 일상생활에서 공급자 공급에 대한 과거 데이터를 수집하고 표준화하며, 데이터의 신뢰성을 보장하고, 평가 요구 사항에 따라 공급자를 종합적으로 평가해야 합니다. 평가의 본질은 주로 품질, 가격, 납품 시간, 계약 실현률, 조치, 기능 등을 포함한다. 단위는 이러한 목표가 단위의 중요도에 따라 적절한 권리를 부여하여 전면적인 감사를 실시할 수 있다. 공급자의 업적을 평가하고 채점법을 채택하여 더욱 정확하고 합리적이다. 점수의 구분은 단위의 실제 상황에 따라 진행될 수 있고, 다른 유형의 물자에 대해서도 다른 규격을 나눌 수 있다. 예를 들어 품질 요구 사항이 높은 상품의 경우 품질 점수를 50, 가격 20, 납품 기간은 10, 조치 성과는 20 으로 설정할 수 있습니다. 가격이 높고 재고가 적은 공급의 경우 배송시간은 50 분, 품질 20 분, 가격 20 분, 계약 실현률이 높습니다. 그러나 한 종류의 공급자에 대해 같은 평가 기준을 채택해야 공급자에게 공평하고 공정한 것이다. 공급자 선택의 경우 하나의 공급자만 선택할 수 없으며, 더 많은 공급자를 선택할 수 있습니다. 단위가 직면한 실제 상황에 따라 선택해야 합니다. 한 공급업자는 공급원에 대한 통제가 잘 되어 있고, 물건을 많이 가져가면 큰 혜택을 받을 수 있지만, 시장의 변화를 파악하기가 쉽지 않아 품절 상황이 발생할 수 있다. 조건이 있을 경우 2 ~ 3 개의 공급자를 선택하여 상품을 공급할 수 있습니다. 이렇게 하면 비교할 수 있을 뿐만 아니라 공급자 간의 경쟁도 촉진할 수 있으며, 공급원의 원천이 끊이지 않도록 보장할 수 있습니다. 또한 일정 기간 동안 여러 공급자를 선택하여 함께 공급한 다음, 가장 좋은 공급자를 선택하고, 더 많은 공급자를 선택한 다음, 하나를 결정하고, 교대로 교체하고, 과학적 선택, 비교, 도태하고, 단위에 가장 좋은 공급자를 선택할 수 있습니다. (데이비드 아셀, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 과학명언)
기업과 공급자 간의 긴밀한 협력을 확립하여 공영호혜를 이루다.
기업의 구매 공급 업무에서 구매 공급 비용을 낮추는 것은 매우 필요하다. 그러나 비용 절약을 지나치게 강조하면 기업의 이익에 악영향을 미칠 수 있다. 미성숙한 기업 조달 부서는 비용 절감에 목표를 제한하여 회사의 이익률에 기여할 것이다. 이러한 관념과 관행은 구매 공급 관행에서 잘못된 조달 방식으로 이어질 수 있습니다. 예를 들어, 공급자에게 가격 인하를 강요하거나, 심지어 최저가격을 얻기 위해 공급업체를 자주 교체하는 경우가 있습니다. 이런 결과는 결국 (1) 구매한 상품의 품질이 너무 떨어지는 결과를 초래할 수 있다. (2) 피할 수없는 지연된 인도; (3) 공급 업체는 전혀 작업을 완료 할 수 없습니다.
공급업체 관리의 10 가지 원칙 1 공급업체 개발 및 선택 방법
공급자 개발의 기본 원칙은 무엇입니까? Q.C.D.S? 원칙, 즉 품질, 비용, 납기기간, 서비스를 병행하는 원칙은 이 네 가지 요소 중 품질 요인이 가장 중요하다. 먼저 공급자가 안정적이고 효과적인 품질 보증 시스템을 구축했는지 확인한 다음 공급자가 필요한 특정 제품을 생산하는 데 필요한 장비와 프로세스 능력을 갖추고 있는지 확인해야 합니다. 둘째, 비용과 가격, 가치공학 방법을 활용해 관련 제품에 대한 원가 분석을 하고 윈윈 가격 협상을 통해 비용 절감 효과를 달성해야 한다. (윌리엄 셰익스피어, 윈윈, 윈윈, 윈윈, 윈윈, 윈윈)
납품과 관련하여 공급자가 충분한 생산 능력, 충분한 인적 자원 및 생산 능력을 확대할 수 있는 잠재력을 가지고 있는지 여부를 결정해야 합니다. 마지막으로, 공급 업체의 사전 판매 및 애프터 서비스 기록.
1, 시스템 포괄성 원칙: 종합적인 시스템 평가 시스템 구축 및 사용
2. 단순 과학 원칙: 공급업체 평가 및 선택 절차 및 선택 과정은 투명하고 제도화되고 과학적입니다.
3. 안정비교가능성원칙: 평가체계는 안정적으로 운영되어야 하고, 표준통일은 주관적인 요소가 적어야 한다.
4. 유연성 및 조작성 원칙: 업종, 기업, 제품 요구 사항, 환경에 따라 공급업체마다 평가가 다르므로 유연성과 운영성을 유지해야 합니다.
5, 현장 원칙: 공급자의 규모와 수준은 구매자와 비슷하다.
6.50% 비율 원칙: 구매 수량은 공급자 생산 능력의 50% 를 초과하지 않으며 전체 공급을 반대하는 공급자입니다. 한 명의 공급자만 100% 공급을 담당하고 100% 비용 분담을 담당한다면 구매자가 더 위험할 수 있습니다. 공급자에게 문제가 생기면? 나비 효과? 공급망의 발전은 필연적으로 전체 공급망의 정상적인 운영에 영향을 미칠 것이다. 또한 구매자가 특정 공급품의 재료나 제품에 의존할 경우 지역 위험도 고려해야 합니다.
7. 출처 수량 관리 원칙: 유사 품목에 대한 공급자 수량은 2 ~ 3 개 정도이며 1 차 및 2 차 공급자로 나뉩니다. 이렇게 하면 관리 비용을 절감하고, 관리 효과를 높이고, 공급의 안정성을 보장할 수 있다.
8. 공급망 전략 원칙: 주요 공급업체와의 전략적 협력 관계를 개발합니다.
9. 학습 * * 업데이트 원칙: 평가 지표, 대상 대상, 평가 도구 및 기술을 지속적으로 업데이트해야 합니다.
10, 전체 원칙: 포괄적이고 구체적이며 객관적인 원칙: 포괄적인 공급업체 종합 평가 지표 시스템을 구축하고 사용하여 공급업체에 대한 포괄적이고 구체적이며 객관적인 평가를 수행합니다. 공급자의 성과, 장비 관리, 인적 자원 개발, 품질 관리, 비용 관리, 기술 개발, 고객 만족도, 납품 계약 등을 종합적으로 고려하면 공급망 협력 관계의 모든 측면에 영향을 줄 수 있습니다.
전통적인 자재 품질 관리는 주로 IQC 의 내부 관리를 겨냥한 것이고, 외부 관리는 수동적인 관계이다. 품질 개선 및 윈-윈 추구에 따라 IQC 의 입고 품질 관리는 공급자의 소스 품질 관리로 전환됩니다. 기업은 수동적으로 공급업체와 거래하는 것이 아니라 적극적으로 그들 사이의 품질 체계를 안내, 변경, 관리 및 유지해야 한다.
1. 구매자는 주요 공급업체에 전임 상주 인력을 파견하거나 공급업체에 대한 품질 검사를 자주 수행할 수 있습니다.
2, 구매자는 정기적으로 또는 비정기적으로 공급된 상품에 대해 품질 검사나 현장 검사를 실시합니다.
3. 구매자는 개별 공급자에 대한 과도한 의존도를 줄이고 구매 위험을 분산시킵니다.
4. 구매자는 공급자와 함께 각 구매품에 대한 검수 기준과 검수 인수인계 절차를 마련해야 한다.
5. 선택한 공급자에 대해 회사는 장기 공급 협력 계약을 체결하고, 계약에는 쌍방의 권리 의무와 상호 이익 조건이 상세히 명시되어 있다.
구매자는 SJQE 를 설정할 수 있습니다. SJQE 는 고객의 역할을 수행하여 공급업체의 품질을 향상시킵니다.
7. 구매측은 정기적으로 또는 비정기적으로 공급자를 평가하고 상벌 조치를 제정하고 실시한다.
8. 매년 공급자를 재평가하고, 불합격한 공급자를 제거하고, 후보 팀에서 합격한 공급자를 추가합니다.
9. 구매자는 주요 재료의 공급자 및 업스트림 제조업체의 품질을 모니터링하고 관리해야 합니다.
10. 공급업체 재질의 프로세스 매개변수 또는 설계 변경이 통제되는 경우 구매자의 확인 및 승인이 필요합니다.
일반 이론을 배우십시오 * * 공급 업체 품질 관리
QSB(QualitySystemBasic) 품질 체계는 1990 년대 제너럴모터스 회사 공급업체 품질 관리부가 부품 공급 업체에서 처음으로 실시한 품질 개선 활동을 기반으로 합니다. 글로벌 공급망 전략과 자동차 부품 저비용 국가가 부상하면서 제너럴모터스 (WHO) 는 QSB 요구 사항을 공급업체 품질 평가 시스템에 포함시켜 공급업체가 QSB 시스템을 구축하도록 요구하고 있습니다. 제너럴모터스 회사는 QSB 에 포함된 10 대 전략을 구현하여 공급업체가 안정적이고 완벽한 품질 관리 시스템을 구축할 수 있도록 합니다.
첫째, 빠른 반응
신속한 대응의 목적은 시각화 관리를 통해 상류에서 가능한 한 빨리 문제를 해결하고 문제 책임자가 정기적으로 개선 조치를 업데이트하는 것입니다. 신속한 대응을 위한 핵심 단계:
1. 품질부는 지난 24 시간 동안 발생한 중대한 품질 사고를 수집했다.
2. 일일 신속 대응 회의를 통해 각 문제의 담당자를 지정합니다. 회의 후 책임자는 문제 해결 과정을 통해 문제를 바로잡고 이를 방지해야 한다.
3. 빠른 응답을 통해 추적 보드를 통해 문제를 추적합니다. 책임자에게 신속 대응 회의에서 정기적으로 상태를 업데이트하도록 요구하다.
4. 책임자는 배운 교훈을 포함하여 모든 퇴출 항목을 완성해야 한다. 문제 해결 과정에서 생기는 결과. 빠른 응답 추적 테이블에는 종료 프로젝트 상태가 녹색으로 표시됩니다.
둘째, 부적합 제품 관리
고객의 기대를 충족시키기 위해서는 제조 과정에서 불합격 제품을 효과적으로 통제할 필요가 있으며, 하류 고객을 보호하기 위해 효과적인 시정 조치를 실시할 필요가 있다. 불합격품 통제의 경우, 제너럴모터스 요구 사항 부품 공급업체는 통합 로고와 불합격품 통제라는 두 가지 기본 측면으로 시작해야 합니다. 첫 번째는 통일로고로, 다른 상태의 제품을 명확하게 구분하기 위한 것이다. 그런 다음 불합격 제품의 격리가 있다. 불합격품의 격리에는 반드시 전문 구역이 있어야 한다. 이 영역에는 쓰레기통, 재작업 구역, 불합격품 보관실 등이 포함됩니다.
셋째, 표준화 된 운영
표준화 작업의 목적은 운영자가 안전, 품질 및 생산성의 최고 수준을 달성하기 위해 지속적인 개선을 위한 반복 가능하고 예측 가능한 벤치마크를 구축하는 것입니다.
5S 구현의 장점은 비표준 상황을 처리할 수 있다는 것입니다. 한눈에 알 수 있을까요? 을 눌러 섹션을 인쇄할 수도 있습니다 낭비를 더 쉽게 발견하고 제거 할 수 있습니다. 안전하고 깨끗하고 질서 정연한 작업 환경을 확보하십시오. 안전, 품질 및 생산성에 대한 직원의 인식과 성과를 향상시킵니다. 작업 현장 레이아웃을 최적화하고 중복 사이트를 최대한 활용합니다. 표준 운영을 지원하는 환경을 확보합니다.
넷째, 표준 운영자 교육
표준 운영자 교육의 목적은 모든 강사가 교육을 받고 동일한 교육 방법을 사용하여 다른 사람을 교육하는 것입니다. 임시 및 예비 인력을 포함한 모든 운영자가 품질 및 생산 요구 사항을 충족하기 위해 표준에 따라 안전하게 운영할 수 있도록 합니다. 모든 운영자가 동일한 교육을 충분히 받을 수 있도록 하는 것이 장점입니다. 자격이 없는 운영자가 직장에 나가기 전에 훈련을 받도록 보장한다. 선택, 재작업 및 봉쇄를 줄입니다. 관계자에게 운영자의 상태 (자격) 를 알리다. 표준 작동 및 회전을 지원합니다. QSB 는 운영자 교육이 4 단계로 완료되어야한다고 요구합니다. 첫 번째 단계: 직원 준비; 두 번째 단계: 데모 작업; 세 번째 단계: 실제 시운전을 위해 훈련 된 직원; 4 단계: 교육 효과를 추적합니다.
동사 (verb 의 약어) 는 위험을 줄입니다.
위험을 줄이는 목적은 잠재적 품질 실패의 위험을 줄이고, 이미 발생한 품질 실패의 오류를 방지하며, 실패 모드가 올바른 제어 방법 (예방 검사) 과 올바른 작동을 갖도록 하는 것입니다.
PFMEA 의 위험 계수 RPN 감소는 생산 관리자가 발생 빈도를 줄이거나 감지 가능성을 높여 RPN 을 줄이는 프로그램입니다. QSB 는 PFMEA 의 위험 계수 RPN 감소를 능동 감소와 수동 감소의 두 가지 범주로 나눕니다. 사전 예방적 RPN 감소란 생산 관리자가 정기적으로 멀티 기능 팀을 구성하여 RPN 의 상위 3 ~ 5 개 항목에 대한 개선 계획을 세우는 것을 말합니다. 잠재적 인 문제를 피하기위한 조치를 취하십시오. 수동적인 RPN 감소란 생산 관리자가 품질 개선 팀을 구성하여 경험을 논의하고 요약하여 동일하거나 유사한 문제가 다시 발생하지 않도록 하는 것을 말합니다.
자동사 방오 장치의 검증.
오류 방지 장치 검증의 목적은 오류 방지 장치/오류 검사 장치가 불합격 제품을 제조하거나 납품하지 않고 예상대로 작동하는지 확인하는 것입니다. 오류 방지 장치의 검증을 위해서는 실패, 마모, 이동 또는 조정 범위를 벗어나는 모든 오류 방지 장치/오류 감지 장치를 하루에 한 번 이상 검증해야 합니다. 검증 빈도를 설정할 때 다음 요소를 고려해야 합니다. 두 검증 사이의 배치 과정의 역사 프로세스의 신뢰성 의심스러운 물건을 담는 것이 얼마나 쉬운가. 오류 방지 장치의 검증은 반드시 대응 방안이 있어야 한다. 검증 결과가 비정상일 때 각 기능 부서가 어떻게 대처해야 하는지 명확히 해야 한다. 오류 방지 검증은 완전히 기록해야 합니다. 매일 수행되는 오류 방지 검증은 반드시 기록해야 합니다.
일곱, 계층 적 감사
제너럴모터스 회사는 부품 공급업체에게 생산 관리 과정에서 계층적 감사를 실시할 것을 요구했다. 프로세스 수준 감사는 자동차 부품 공급업체 경영진이 정기적으로 자주 수행하는 표준화된 감사입니다. 목표는 모든 수준의 직원이 생산 및 운영 과정에서 항상 회사가 정한 품질 및 기술 표준에 따라 작업하여 자동차 부품의 품질 수준을 제어하고 안정적이고 만족스러운 상태를 유지하도록 하는 것입니다. 특정 구현 과정에서 공급업체는 다양한 수준의 경영진이 계층 감사를 실시할 수 있도록 통합 계층 감사 체크리스트를 작성해야 합니다. 이러한 등급 심사 양식은 일반적으로 세 가지 주요 내용, 즉 첫 번째 부분, 각 역의 공통성 문제로 구성됩니다. 두 번째 부분은 제품 및 생산 라인의 특정 품질 문제입니다. 세 번째 부분은 생산 및 품질 시스템의 일반적인 문제입니다.
여덟. 직위를 검증하다
검증직의 목적은 1 회 통과율 (FTQ) 과 프로세스 능력을 높이고, 운영자 과정의 변화에 대해 경고하고, 언제 도움을 구하는지 알고, 문제가 발생할 때 적절한 도움을 받아 문제를 해결하고 불량품 유출을 방지하는 것이다. 운영자는 문제 해결에 참여하여 개선 목표를 달성하고 후속 프로세스로부터 피드백을 받을 수 있도록 합니다.
검증직은 이상 상황을 예방, 탐지 및 통제하기 위한 온라인 제조 품질 시스템입니다. 외부 품질 불만 결함의 경우, 경보 한도는 1 입니다. 즉, 신고할 결함이 발견되었습니다. 내부 품질 결함의 경우, 품질부 직원은 결함의 특정 수준에 따라 적정한 반당 결함 수에 대한 경보 한도를 설정해야 합니다. 검정소 운영자는 본반 검정수와 불량상황 기록을 잘 해야 한다.
아홉, 이물질 통제
이물질 제어의 목적은 측정, 제어 및 가공 공정의 개선을 통해 부품 청결도를 점진적으로 높이고 표준화된 시스템과 구조화된 방법을 이용하여 이물질의 출처를 감시하는 것이다. 이물질 통제의 장점은 이물질 통제와 이물질 문제 간의 통신을 위한 체계적인 접근 방식을 제공한다는 것이다. 효과적인 제어 시스템을 위한 기반을 제공합니다. 이물질 활동을 줄이기 위해 책임 분담을 명확히 하다. 지속적인 개선 영역을 지원하고 구축하십시오. 중복 오류를 방지하고 자원 낭비를 줄입니다. 조직의 모든 책임자에게 지식을 전달하다. 품질 지표를 향상시키고 PPM 및 보증 비용을 줄입니다. 이물질의 통제는 인력, 공예, 설비, 재료의 네 가지 측면을 필요로 한다.
X. 공급망 관리
공급망 관리의 목적은 공급망의 모든 공급 업체가 평가, 선택, 의사 소통 기대 및 요구 사항을 평가, 선택, 의사 소통, 성과를 평가하고 1 차 공급 업체에서 전체 공급 체인의 하위 공급 업체로 발전하여 최종 고객에게 높은 신뢰성과 고품질의 제품과 서비스를 제공하는 표준 프로세스를 제공하는 것입니다. 동일한 원칙, 방법 및 시스템을 적용하여 지속적인 개선 작업 및 목표 달성을 지원합니다. 품질 수준을 향상시키고 PPM 및 보증 비용을 줄입니다. 공급망에 존재하는 문제를 식별하고 고객의 적극성에 부정적인 영향을 미치지 않도록 적절한 해결책을 찾을 수 있습니다. 공급망 관리 요구사항: 잠재적 공급자 평가, 제조 품질 시스템 평가, QSB 감사, 특별 프로세스 평가, 성과 모니터링 및 문제 해결 추적