크랭크샤프트 가공 요구사항

크랭크샤프트 가공현황

크랭크샤프트는 엔진의 핵심 부품 중 하나로 복잡한 구조, 대량 생산, 빈번한 품종 변경, 높은 정밀도 요구 사항을 가지고 있습니다. 스핀들 커넥팅 로드 넥의 치수 정밀도는 IT6~IT7, 진원도는 0.005mm 이하, 표면 거칠기는 Ra0.2~0.4입니다. 따라서 첨단 크랭크샤프트 생산 라인은 시장 수요를 충족하기 위해 유연한 생산 변경을 달성해야 할 뿐만 아니라 공정 요구 사항을 충족하고 가공 정확성을 보장하며 궁극적으로 자격을 갖춘 제품을 생산해야 합니다. 단조강 크랭크샤프트 생산 라인은 세계 최고의 CNC 공작 기계, 첨단 가공 기술 및 점점 더 완벽한 관리 시스템을 갖추고 있어 크랭크샤프트의 가공 효율성을 크게 향상시킬 뿐만 아니라 유연하고 신속한 생산 전환 기능을 달성할 뿐만 아니라 가공 품질도 더 잘 보장합니다. 크랭크샤프트의. 현재 크랭크샤프트의 품질은 주로 가공 및 열처리 공정 관리를 통해 보장됩니다.

1. 인력 검사: 전문 품질 검사관에 의한 검사(또는 자체 검사)를 말합니다. 운영자별, 상호 검사) 공정 요구 사항에 따라 각 공정에 대해 온라인 측정을 수행하고 적시에 공정 매개 변수를 조정하여 부적격 제품이 다음 공정으로 넘어가거나 배치 폐기물이 발생하는 것을 방지합니다.

2. 장비 제어: 현재 프로세스의 처리 정확도를 보장하기 위해 더 높은 장비 정확도에 의존하는 것을 의미하며 이는 치수 정확도, 형상 정확도 및 위치 정확도를 보장하는 효과적인 방법이기도 합니다. 고급 크랭크샤프트 가공 생산 라인의 상징입니다.

3. 공정 보증: 공정은 가공 중 크랭크샤프트 블랭크를 완제품으로 변환하는 "법적" 기준이며 제품 품질을 근본적으로 보장하며 가공 효율성을 향상시키기 위한 전제 조건입니다.

위의 세 가지 제품 품질 향상 방법에 대해 당사는 각 생산 라인에서 목표한 실험과 시연을 수행했습니다. 지속적인 개선을 통해 인간의 탐지가 상대적으로 어렵다는 사실을 발견했지만 이후의 개선 효과는 분명하지 않습니다. 첨단 장비를 통한 가공 정밀도 제어는 단조강 생산 라인과 일부 철 샤프트 생산 라인에서 구현되어 개선 효과가 상당하지만, 전사적으로 보급되면 많은 비용이 투자될 것입니다. 공정 보증을 위해 국내외 단조강 크랭크샤프트의 가공 기술은 유사하며 절삭 공구, 연삭 휠, 절삭유, 담금질 팽창, 가공 매개변수 및 가공 허용량과 같은 품질 요소에는 긴 개선 주기, 작은 최적화 공간 및 인기가 좋지 않기 때문에 프로세스 개선과 최적화를 통해 제품 품질을 크게 향상시키는 것이 가장 어렵습니다.

가공 프로세스의 전반적인 분석

현장 가공 프로세스 문서, 공구 재료, 가공 매개변수, 가공 여유 및 설계 정확도에 대한 일련의 개선 및 최적화를 거친 후 툴링 및 고정 장치가 가공에 영향을 미칩니다. 품질 및 가공 효율성에 대한 공정 매개변수는 기본적으로 확고해졌습니다. 장비의 가공 정확도가 매우 높고 장비의 각 부분이 공정에 따라 엄격하게 생산되지만 가공 중에 불량품이 나타나지 않을 것이라는 보장이 없는 경우 우리는 문제가 인간 감지가 부족한 데 있다고 생각하는 경우가 많습니다. 수동 검사의 강도를 높이면 크랭크샤프트의 제조 비용이 증가할 뿐만 아니라 문제를 근본적으로 제거할 수 없다는 것이 실무적으로 입증되었습니다. 제품 품질을 개선하려면 현재 프로세스에 대한 심층적인 연구가 필요합니다. 현장 가공 기술에 대한 데이터 수집 및 종합 분석을 통해 가공 품질 및 가공 효율성에 영향을 미치는 주요 요인이 스핀들 및 커넥팅 로드의 미세 연삭 전 공정에 집중되어 있음을 발견했으며 구체적인 문제는 다음 네 가지 측면에 반영됩니다. :

1. 잦은 생산 변경으로 인해 동일한 제품이라도 제조업체와 퍼니스 수에 따라 블랭크의 담금질량이 일치하지 않는 문제가 있습니다. 전체 생산 라인의 프로세스 매개변수를 조정해야 하며 이는 생산 변경 속도와 생산 변경 품질에 영향을 미칩니다.

2. 동일한 크기의 다양한 공정에서 공정 매개변수 제어가 균일하지 않아 미세 연삭 스핀들과 커넥팅 로드의 가공 여유가 증가하고 미세 연삭의 처리 효율성이 감소합니다.

3. 스냅 게이지, 플러그 게이지 등 오류 방지 방법에 의존하면 인적 요인이 크고 감지 오류가 크다는 단점이 있습니다.

4. 스러스트 기어의 측면을 위치 결정 기준으로 삼아 공구의 마모, 연삭 휠 및 담금질 증가로 인해 크게 변화하여 저널 측면이 흔들리는 현상이 발생합니다. 곱게 분쇄할 수 없습니다. 스러스트 기어 사이드 테이블을 기반으로 한 가공 기술은 그림 1에 나와 있습니다.

그림 1 스러스트 기어 사이드 테이블을 기반으로 한 가공 기술 위의 문제는 단조강 크랭크샤프트 생산 라인의 제품 품질 향상에 심각한 영향을 미치므로 완전히 해결해야 합니다.

해결책

다양한 크랭크샤프트의 일관되지 않은 담금질 성장, 공정 매개변수의 일관되지 않은 제어 및 인적 요소에 대한 검출 방법의 큰 영향 문제를 목표로 우리는 새로운 가공 방법을 실험적으로 시연했습니다. - 기어 중심 거리 처리 기술. 중심 거리 가공 공정은 가공 공정 중 스핀들과 커넥팅 로드가 항상 스러스트 기어의 중심선을 기준으로 다른 저널로 가공되는 것을 의미하며, 축 치수는 스러스트 기어 기준선에서 중심선까지입니다. 그림 2와 같이 각 저널의 거리입니다.

그림 2: 기어 중심 거리 처리 기술의 특징 기어 거리 처리 기술이 채택되지 않은 주된 이유는 공정 검사가 어렵고 축 방향을 보장할 수 없기 때문입니다. 치수는 공정 요구 사항을 충족하며 국내외 고객이 제공한 완성 도면은 기본적으로 중심 거리를 나타내지 않습니다. 장인의 경우 가공 공차 및 위치 지정 기준을 기반으로 각 공정의 가공 기술을 편리하고 신속하게 공식화할 수 있습니다. 이러한 마킹 방법은 온라인 검사 및 완제품 승인을 용이하게 하지만 현장 가공에는 반드시 적합한 것은 아닙니다.

예를 들어, 반정삭 스핀들 공정에서 블레이드 마모로 인해 작업자는 캘리퍼를 사용하여 세 번째 및 네 번째 스핀들의 축 치수를 작은 오류로 측정하지만 첫 번째 및 일곱 번째 스핀들을 측정할 때는 변형으로 인해 발생합니다. 캘리퍼스의 영향과 주관적 요인의 영향으로 인해 작업자는 축 치수 오차를 정확하게 확인할 수 없습니다. 담금질 후 첫 번째 및 일곱 번째 스핀들의 축 치수 변화 값이 불안정하고 0.2~0.3mm의 편차가 자주 발생합니다. R 필렛과 사이드 테이블은 가공 품질을 보장하기 위해 가공 여유를 늘려야 하므로 미세 연삭 공정 비용이 증가하고 미세 연삭 가공 시간은 주로 사이드 테이블과 R에서 소비되어 가공 효율과 장비가 감소합니다. 이용. 마찬가지로, 커넥팅 로드의 가공에도 위와 같은 문제가 있다.

단조강 크랭크샤프트 생산 라인에 기어 중심 거리 가공 기술을 적용해 측면 기반 가공 기술과 비교했을 때 신기술 고유의 장점을 충분히 반영한 놀라운 가공 효과를 얻을 수 있다. 스러스트 기어의 특징은 다음과 같습니다. 특징:

1. 미세 연삭 전 스핀들 및 커넥팅 로드의 각 저널에서 스러스트 기어까지의 기어 중심 거리가 다음 범위 내로 제어되는지 확인합니다. 공정(D±0.05mm), 미세 연삭 후 축 치수는 D±0.04mm(완제품의 축 치수 공차 요구 사항은 D±0.15~0.25mm) 이내로 제어되어 공정 요구 사항을 충족합니다.

2. 생산 변경 과정에서 다양한 제조업체 및 용광로 번호의 크랭크샤프트의 일관되지 않은 담금질 증가 문제를 완전히 해결했습니다.

3. 축 크기는 공구 및 연삭 휠 측면의 마모, 담금질 증가의 변동, 담금질 전후의 스핀들 런아웃에 의해 최소한의 영향을 받으며 무시할 수 있습니다.

4. 생산 변경 과정에서 온라인 감지 플랫폼에서 기어 중심 거리를 정확하게 보정하여 단시간에 신속하고 성공적인 생산 변경을 달성할 수 있습니다.

5. CBN 미세 연삭 스핀들과 커넥팅 로드가 취소된 후 쉽게 절삭 편차가 발생하는 현상을 방지하여 연삭 조건이 변하지 않으면 미세 연삭 효율이 크게 향상됩니다. 28%~30%.

6. 메인 샤프트 및 커넥팅 로드 측의 황삭 및 준정삭 가공의 공정 감소가 실현됩니다.

7. 기어의 중심 거리를 보장하기 위해 장비의 정확성에 의존하면 작업자가 축 치수를 수정하여 전면 및 후면 프로세스에서 기어 중심 거리가 일관되지 않게 되는 것을 방지하고 다음에 대한 의존성을 제거합니다. 축 스냅 게이지.

기어 중심 거리 가공 기술은 스러스트 기어의 측면을 위치 결정 기준으로 삼는 기존 가공 기술의 단점을 보완한 것으로, 생산 변경 및 양산 검증을 거쳐 비약적으로 개선되었을 뿐만 아니라, 제품 품질은 물론 비용도 효과적으로 절감합니다. 제품 불량률은 고급 크랭크샤프트 생산 라인의 판촉에 적합합니다.

새로운 공정의 구현 및 주의 사항

1. 담금질 전 스핀들 및 커넥팅 로드 가공 시 주의할 점은 다음과 같습니다.

(1) 새로운 공정의 경우 구현 시 먼저 담금질 팽창을 고려해야 하며, 각 저널의 절대 팽창을 측정하여 준정삭 스핀들과 정삭 밀링 커넥팅 로드의 축 크기 감소를 결정해야 합니다.

(2) 정밀 밀링 커넥팅 로드의 축 데이텀은 스핀들 스러스트 기어의 중심선과 일치해야 합니다.

(3) 공정 위빙시 기어중심간 최소거리를 치수하한으로 사용하며, 표준단은 치수하한에 따라 제작한다.

(4) 스냅 게이지와 플러그 게이지가 약간 빡빡해야 합니다. 너무 빡빡하면 프로그램 매개변수를 조정할 필요가 없습니다.

2. 담금질 후 스핀들 및 커넥팅 로드 가공 시 주의사항은 주로 다음과 같습니다.

(1) 담금질 완료 후 스핀들 스러스트 기어 기준은 스핀들 스러스트 정지와 동일합니다. 반정삭 담금질 전 푸시 기어 벤치마크가 일치합니다.

(2) 선삭 및 담금질을 마친 후 주축 스러스트 기어 기준 사이의 거리와 담금질 후 각 커넥팅 로드 저널의 기어 중심 거리가 동일합니다.

(3) 스러스트 기어 기준선에서 각 저널까지의 기어 중심 거리가 이상적인 크기에 가까운지 확인하십시오.

(4) 저널 양쪽의 가공 여유가 균일한지 확인하십시오.

새로운 공정을 구현한다는 것은 원래 공정을 대체하는 것이 아니라 원래 공정을 기반으로 축 치수를 일부 조정하는 것을 의미합니다. 따라서 새로운 공정 기술은 다음 작업에 더 적합합니다. - 사이트 이용.

보조 가공 기술 대책

신 가공 기술과 기존 가공 기술의 공식화 원리 및 측정 방법에는 일정한 차이가 있으므로 다음과 같은 보조 대책을 시정해야 합니다. 새로운 프로세스의 원활한 구현을 보장합니다.

1. 전체적인 공정은 앞에서 조이고 뒤에서 푸는 원리를 채택합니다.

앞에서 조이고 뒤에서 푸는 원리는 가공 여유를 결정하는 것을 의미합니다. 전체 생산 라인의 처리 조건에 따라 담금질 전에 처리 정확도를 향상시키고 후속 처리를 위한 적절한 마진을 남겨 둡니다. 저널 측면 플랫폼 마진이 담금질 전후에 균일한지 확인하고 정확한 기어 중심 거리 측정을 보장합니다.

2. 온라인 감지 방법 개선

신기술은 축 크기를 결정하기 위해 스냅 게이지에 의존하는 측정 방법을 취소하고 온라인 감지 플랫폼에 의존하여 정확하게 측정해야 합니다. 각 저널의 중심 거리 차이 값을 공작 기계에 입력하여 기어 중심 거리가 정확한지 확인하십시오.

실습 결과에 따르면 기어 중심 거리 처리 기술은 스러스트 기어 사이드 테이블 기반 처리 기술과 비교하여 첨단 장비에 의존하는 원래 프로세스의 품질 관리 어려움을 없애고 품질 프로세스 관리를 향상시키는 것으로 나타났습니다. , 요인의 영향을 받아 인건비를 절감하고 안정적이고 발전하며 처리 품질과 처리 효율성을 크게 향상시킵니다. 신기술을 메인 라인으로 사용하여 전체 생산 라인의 장비 생산 효율성, 인력 배치 및 처리 매개 변수를 조정하고 다양한 자원을 합리적으로 활용하여 인력 부족 및 장비 과잉 생산으로 인한 제품 적체를 효과적으로 방지합니다.