스탬핑과 롤링 공정의 차이점은 무엇입니까? 그것들의 장단점은 무엇입니까? 그들의 사용 범위는 무엇입니까?

펀치 공정과 압연 공정은 두 가지 다른 금속 가공 방법으로 원리, 적용 범위 및 공정 특성에 약간의 차이가 있습니다.

1. 원리: 펀치 공정은 금형과 충격을 사용하여 금속판을 원하는 모양으로 스탬핑하고 국부 소성 변형을 사용하여 가공을 완료하는 것입니다. 압연 과정은 여러 롤러 압연기를 통해 금속판을 변형하고 눌러 가공 목적을 달성하는 것이다.

2. 적용 범위: 펀치 공정은 차체 안팎판, 가전제품 하우징 등과 같이 부피가 크고 모양이 복잡한 부품 또는 제품을 생산하는 데 더 적합합니다. 압연 공정은 일반적으로 금속판의 연속 생산에 사용됩니다 (예: 압연 판, 시트 및 스트립 압연, 알루미늄 호일 제조).

3. 공정 특징: 펀치 공정은 정확도가 높고 효율이 높으며 반복성이 좋은 특징을 가지고 있습니다. 충격력, 금형 설계 및 프로세스 매개변수를 제어하여 정확한 쉐이프 및 치수 요구 사항을 달성할 수 있습니다. 압연 과정은 연속적이고, 능력이 높으며, 상대적으로 저렴한 비용의 특징을 가지고 있다. 압연기는 일반적으로 여러 대의 압연기로 구성되어 있어 광범위한 판재 가공을 실현할 수 있다.

스탬핑 공정:

스탬핑은 금속판에 힘을 적용하여 금속판을 원하는 모양으로 스탬핑하는 과정입니다. 펀치 기계 및 장비를 사용하여 금형을 통해 금속판을 원하는 쉐이프로 절단, 굽힘 또는 펀치합니다. 스탬핑 공정은 금속 부품을 대량으로 생산하기에 적합하여 빠르고 효율적으로 가공할 수 있다.

1. 이점:

효율적인 생산: 펀치 공정은 대규모의 고속 생산 요구 사항에 적합하며 빠르고 연속적인 가공을 가능하게 합니다.

정밀도: 펀치 프로세스는 제품 품질 및 정밀도에 대한 요구가 높은 경우에 적합한 복잡한 쉐이프와 정확한 치수 제어를 제공합니다.

경제성: 펀치 공정은 일반적으로 생산 비용이 낮으며 대량 생산에 특히 적합하며 생산 효율을 높이고 단위 비용을 절감할 수 있습니다.

다기능: 펀치는 절단, 펀치, 절곡부 등의 기본 작업뿐만 아니라 다중 단계 펀치, 컨투어 펀치 등의 복잡한 머시닝도 가능합니다.

2. 단점:

초기 투자: 펀치 공정은 전문적인 펀치 금형을 만들어야 합니다. 소규모 생산의 경우 금형 개발 및 제조는 초기 투자 비용이 높을 수 있습니다.

제한된 적용 범위: 펀치 공정은 일반적으로 얇은 판 재질을 처리하는 데 적합하며 두꺼운 금속판에 대한 제한이 큽니다.

제한된 변형 능력: 펀치 공정은 재질의 소성 변형에 제한이 있으며 복잡한 3D 표면 및 비선형 변형과 관련된 부품 가공에 적합하지 않을 수 있습니다.

스탬핑 기술은 자동차, 가전제품, 전자제품, 항공우주 등 분야에 광범위하게 적용되어 각종 금속 부품을 제조할 수 있다.

롤링 프로세스:

압연은 금속판 표면에 롤러를 가해 응력 작용에서 소성 변형을 발생시켜 금속판의 모양을 변경하는 것입니다. 롤러 프레스 장비를 사용하여 롤러 간격과 롤러 쉐이프를 조정하여 금속판의 플라스틱 가공을 수행합니다. 압연 공정은 금속선 및 강관과 같은 리본 또는 연속 길이의 금속 제품을 생산하는 데 적합합니다.

1. 이점:

고강도, 고경도 금속 가공에 적합합니다.

특정 횡단면 모양과 크기를 가진 금속 제품을 구현할 수 있습니다.

완제품은 품질이 좋고 표면이 매끄럽다.

2. 단점:

원자재에 대한 요구가 더 높고, 더 큰 초기 재료가 필요하다.

설비가 복잡하고 비용이 많이 든다.

압연 공정은 각종 연속 길이의 금속 제품을 제조하는 데 광범위하게 사용된다.

펀치 프로세스의 기본 단계:

1. 금형 설계: 필요한 제품의 쉐이프 및 크기 요구 사항에 따라 적합한 펀치 금형을 설계하고 제조합니다. 이 금형에는 충격력을 통해 금속판을 원래 모양에서 원하는 모양으로 변환하는 위쪽 및 아래쪽 금형이 포함되어 있습니다.

2. 준비: 적당한 금속판을 원료로 선택하여 펀치에 적합한 크기로 자르거나 자릅니다.

3. 공급: 금속판을 펀치 위에 놓고 공급 시스템을 통해 금형으로 공급한다.

4. 펀치 작업: 펀치를 시작하고 충격을 가하여 상부 및 하부 금형이 금속판에 충격을 주어 소성 변형을 일으켜 원하는 모양을 얻습니다.

5. 절단/펀치: 제품 설계의 필요에 따라 펀치 프로세스에서 절단, 펀치 등의 작업을 수행하여 특정 쉐이프 및 내부 구조를 얻을 수 있습니다.

6. 잔여물 제거: 스탬핑 후 잔여금속 재료가 완제품에서 제거되며 일반적으로 몰드 또는 기타 잔여물 제거 장치를 청소합니다.

7. 성형 가공: 필요에 따라 펀치 후 제품에 대한 추가 성형, 벤드, 접기, 용접 등의 가공 작업을 수행하여 최종 완제품을 얻습니다.

8. 검사 및 품질 관리: 펀치 제품 (크기, 모양 및 재질 성능 포함) 을 검사하여 제품이 품질 표준을 충족하는지 확인합니다.

9. 청소 관리: 제때에 금형과 프레스를 청소하고, 정비작업을 잘 하여 장비의 정상적인 작동과 수명을 보장합니다.

압연 공정의 기본 단계:

1. 준비 작업: 적절한 원자재를 선택하여 표면을 평평하게 정리합니다.

2. 급지: 금속판을 롤러 프레스 장비에 넣는 급지 시스템으로, 롤러 샤프트에 의해 금속판을 구동합니다.

3. 압연 과정: 금속판은 일련의 롤러를 통해 압축 및 조정되어 필요한 단면 모양과 크기를 형성합니다.

4. 롤 조정: 금속판의 정확한 소성 변형을 보장하기 위해 필요에 따라 롤 축 사이의 거리와 롤 유형을 조정합니다.

5. 검사 및 조정: 압연 금속 제품 (예: 크기 및 표면 품질) 을 검사하고 필요한 조정을 수행합니다.

6. 절단 및 마무리: 제품 요구 사항에 따라 압연 금속 제품을 절단, 손질 또는 기타 처리합니다.

7. 완제품 검사: 최종 제품에 대한 전면적인 검사를 실시하여 품질 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.