시안 CNC 가공 공장을 어떻게 판단하고 선택하나요?

금속 절삭은 절삭 공구를 사용하여 블랭크에서 여분의 금속을 제거하여 원하는 모양, 크기 및 표면 정확도를 가진 부품을 얻는 가공 방법입니다.

주조, 단조 및 용접은 거친 부품을 만드는 데만 사용할 수 있습니다. 일반적으로 높은 정확도가 필요한 부품은 절삭이 필요합니다. 따라서 절단은 기계 제조에서 중요한 역할을 합니다. 선삭, 평면, 밀링, 연삭, 기어 가공 등과 같은 다양한 형태의 금속 절단이 있지만 블랭크에서 과도한 금속을 절단하는 것과 같은 동일한 현상과 법칙이 있습니다. 부품의 가공 품질, 생산성 향상, 비용 절감을 보장하기 위해 올바른 가공에 대한 이러한 현상과 법칙을 숙달하는 것은 매우 중요합니다.

금속 절삭 기술에는 선삭, 평면, 드릴링, 밀링 등 다양한 유형이 있지만 일반적으로 공구를 사용하여 블랭크 또는 반제품에서 일정 두께의 금속 층을 제거하고 모양 및 표면 거칠기 측면에서 요구 사항을 충족하는 모든 가공 공정이 절삭입니다. 공작물이 공구에 닿으면 탄성 변형, 슬라이딩 및 절단을 통해 절단 층의 금속을 칩으로 만드는 과정을 금속 절삭이라고 합니다.

금속 절삭 공구의 이동 및 절삭 모드는 주 이동과 이송 이동으로 나눌 수 있습니다. 주 이동은 금속을 절단 할 때 가장 기본적인 이동이며, 공구와 공작물 사이의 상대 운동을 촉진하여 공구의 앞쪽 끝이 공작물에 가깝도록 공구와 공작물 사이의 이송 이동은 주 이동과 함께 추가 상대 운동을 생성하여 연속 또는 연속 절단이 가능하여 가공 된 표면의 원하는 기하학적 특성을 얻을 수 있습니다. 공작 기계의 종류에 따라 절삭 방법, 공작물과 공구의 동작 형태, 안전에 대한 요구 사항이 다릅니다. 일부 절삭 방법은 공작물을 주 이동으로 사용하고 공구를 이송 이동으로 사용하며, 일부는 공구를 주 이동으로 사용하고 공작물을 이송 이동으로 사용합니다. 일반적인 절삭 방법은 다음과 같습니다 :

(1) 선삭: 공작물의 회전이 주 이동이고 선삭 공구가 이송 이동입니다.

(2) 밀링: 밀링 커터의 회전이 주 동작이며, 공작물 또는 밀링 커터를 이송합니다.

(3)플래닝:공작물에 대패가 수평 상대 선형 왕복 운동을 하는 경우 대패 램 구동 공구가 주 동작을 하고, 테이블 구동 공작물이 간헐적으로 이송 운동을 합니다.

(4) 드릴링: 드릴 또는 리머를 사용한 공작물 가공. 일반적으로 드릴이 주 이동 및 이송 이동을 하고 공작물은 움직이지 않습니다.

(5) 리밍: 리머는 공작물의 구멍 벽에서 금속의 미량 층을 절단하여 치수 정확도와 표면 조도를 향상시키는 데 사용됩니다. 리머의 회전이 주요 동작이며 공작물 또는 리머가 이송 동작을 수행합니다.

(6) 보링: 보링 공구의 회전이 주 동작이며 공작물 또는 보링 공구를 이송합니다.

(7)보간: 보간 공구가 공작물을 기준으로 직선으로 수직으로 왕복하며 공작물 또는 보간 공구가 이송됩니다.

(8)연삭:연삭 휠 및 기타 연마재로 공작물 표면을 높은 선형 속도로 연삭하고 연마재가 주 동작으로 회전하고 공작물이 이송 동작을 수행합니다.

절삭 방법에는 호닝, 수퍼 피니싱, 브로칭, 밀기, 삽질 및 긁기 등이 있습니다. 선삭과 연삭은 가장 일반적으로 사용되는 절삭 방법입니다.

절삭은 기계 제작에서 가장 중요한 가공 방법입니다. 블랭크 제조의 정확도는 지속적으로 향상되고 있지만 정밀 주조, 정밀 단조, 압출, 분말 야금 및 기타 가공 기술이 널리 사용되지만 광범위한 적용 범위로 인해 고정밀, 낮은 표면 거칠기는 여전히 기계 제조 기술에서 중요한 위치를 차지하고 있습니다.

공작 기계 및 절삭 공구의 지속적인 개발로 절삭의 정밀도, 효율성 및 자동화가 지속적으로 개선되고 있으며 적용 범위도 확대되어 현대 기계 제조 산업의 발전을 크게 촉진하고 있습니다.

절삭 금속 재료에는 다양한 분류 방법이 있습니다. 공정 특성에 따라, 재료 제거율 및 가공 정확도에 따라, 표면 성형 방법에 따라 세 가지 일반적인 분류 방법이 있습니다.

절삭 공정의 공정 특성은 공구의 구조와 공구와 공작물 사이의 상대 운동 형태에 따라 달라집니다. 따라서 공정 특성에 따라 절단은 일반적으로 선삭, 밀링, 드릴링, 보링, 리밍, 평면 가공, 홈 가공, 당김, 톱질, 연삭, 밀링, 호닝, 초정밀 가공, 연마, 기어 가공, 웜 기어 가공, 나사 가공, 초정밀 가공, 클램핑 및 스크래핑으로 나눌 수 있습니다.

재료 제거율과 가공 정확도에 따라 절단은 황삭, 반정삭, 정삭, 마무리, 정삭, 트리밍, 초정밀 가공 등으로 나눌 수 있습니다.

황삭 가공은 황삭 선삭, 황삭 평면, 황삭 밀링, 드릴링, 톱질 등과 같은 가공 여유 가공 방법의 대부분 또는 전부를 제거하기 위해 공작물에서 더 큰 절삭 깊이와 하나 또는 여러 번의 패스로 가공하는 것입니다. 황삭은 효율은 높지만 정밀도가 낮으며 일반적으로 사전 가공으로 사용되며, 반정삭은 일반적으로 황삭과 정삭의 중간 공정으로 사용되며, 정삭은 미세 선삭, 미세 평면, 미세 힌지, 미세 연삭 등 가공 표면이 높은 수준의 정밀도와 표면 품질을 얻을 수 있도록 미세 절단하는 방법을 말합니다. 마감은 일반적으로 최종 공정입니다.

정삭 가공은 마무리 가공 후에 수행되며, 그 목적은 더 작은 표면 거칠기를 얻고 정확도를 약간 향상시키는 것입니다. 정삭 가공에는 호닝, 연삭, 초정밀 연삭 및 초정밀 가공과 같은 작은 가공 공차가 있으며, 정삭의 목적은 표면 거칠기를 줄여 부식 및 방진성을 개선하고 외관을 개선하는 것이며 연마 및 연삭과 같은 정확도 증가를 필요로하지 않습니다. 초정밀 가공은 주로 항공 우주, 레이저, 전자, 원자력 및 기타 특수 정밀 부품 가공에 사용되며, 그 정확도는 미러 터닝, 미러 연삭, 연마 연마 기계 화학 연마와 같은 최대 IT4 이상입니다.

가공 정확도는 주로 생산된 제품의 미세도를 특성화하는 데 사용되며, 가공된 표면의 기하학적 매개변수를 평가하는 용어입니다. 가공 정확도는 공차 등급으로 측정되며, 등급 값이 작을수록 정확도가 높습니다. 공차 등급은 IT01, IT0, IT1, IT2, IT3, IT18 * * *에서 IT01은 가공 정확도가 가장 높은 부품을 의미하고 IT18은 가공 정확도가 가장 낮은 부품을 의미합니다. 일반 공장과 광산은 IT7 레벨에 속합니다.

제품 부품의 다양한 기능에 따라 가공 정확도가 달라져야하며 가공 형태 및 프로세스 선택도 달라집니다. 다음은 하차, 밀링, 평면, 연삭, 드릴링, 보링 및 기타 여러 가지 일반적인 형태의 가공이 가공 정확도를 달성 할 수있는 소개입니다.

I. 선삭

공작물이 회전하고 선삭 공구가 평면에서 직선 또는 곡선 운동을 합니다. 선삭은 일반적으로 선반에서 수행되며 공작물의 내부 및 외부 원통형 표면, 끝면, 원추형 표면, 성형 표면 및 나사산을 가공합니다.

선삭 정확도는 일반적으로 IT8-IT7, 표면 거칠기는 1.6-0.8 미크론입니다...

1. 황삭 선삭은 절삭 속도를 줄이지 않고 큰 절삭 깊이와 큰 이송을 사용하여 선삭 효율을 향상 시키려고하지만 가공 정확도는 IT11에만 도달 할 수 있으며 표면 거칠기는 rα 20-10μm입니다....

2. 반제품 선삭 및 마감 선삭은 고속 소형 이송 및 절삭 깊이, IT10-IT7의 가공 정확도, rα 10-0.16μ m의 표면 거칠기를 사용해야합니다....

3. 고정밀 선반 고속 선삭 비철 금속 부품에서 미세 투사 다이아몬드 선삭 공구로 가공 정확도를 IT7-IT5, 표면 거칠기 Rα 0.04-0.01μm + 0μ m로 만들 수 있으며이 선삭을 미러 선삭이라고합니다.

둘째, 밀링

밀링은 회전식 멀티 플루트 공구 절삭 공작물을 사용하는 것을 말하며 매우 효율적인 가공 방법입니다. 평평한 표면, 홈, 다양한 성형 표면 (예 : 스플라인, 기어, 나사산) 및 특수 형상 금형 가공에 적합합니다. 주 이동 속도와 공작물 이송 방향이 동일하거나 반대 인 경우 밀링에 따라 포지티브 밀링과 리버스 밀링으로 나눌 수 있습니다.

밀링 정확도는 일반적으로 최대 IT8-IT7, 표면 거칠기 6.3-1.6μm입니다.

1, IT11-IT13의 황삭 밀링 가공 정확도, 표면 거칠기 5-20μ m....

2. IT8-IT11의 반정삭 밀링 정밀도, 표면 거칠기 2.5-10μ m....

3. IT16-IT8의 마감 밀링 정확도, 표면 거칠기 0.63-5μ m ...

셋째, 플래너

플래닝은 절삭 방식의 수평 상대 선형 왕복 운동을위한 공작물의 플래너로 주로 부품 가공의 모양에 사용됩니다. 최대 IT9-IT7의 일반 평면 정밀도, Ra 6.3-1.6μm의 표면 거칠기 ...

1, IT 12-IT 11까지의 거친 평면 정확도, 표면 거칠기 25-12.5μ m.

2. IT10-IT9까지의 반제품 평면 정확도, 표면 거칠기 6.2-3.2μm...

3. 최대 IT8-IT7의 미세 평면 정확도, 표면 거칠기 3.2 65438 ± 0.6μm...

넷째, 연삭

연삭은 연마재 및 연마 공구를 사용하여 공작물에서 여분의 재료를 제거하는 가공 방법으로 정삭에 속하며 기계 제조 산업에서 널리 사용됩니다. 연삭은 일반적으로 반정삭 및 정삭에 사용되며 정확도는 최대 IT8-IT5 이상일 수 있으며 표면 거칠기는 일반적으로 1.25-0.16μm입니다.

1, 정밀 연삭 표면 거칠기 0.16-0.04μ m ...

2, 초정밀 연삭의 표면 거칠기는 0.04-0.01μ m입니다 ...

3, 거울 연삭의 표면 거칠기는 0.01 미크론 이하에 도달 할 수 있습니다 ...

동사(동사의 약어) 드릴

드릴링은 구멍 가공의 기본 방법입니다. 드릴링은 일반적으로 드릴링 머신과 선반 또는 보링 또는 밀링 머신에서 수행됩니다. 드릴링된 구멍의 가공 정확도는 일반적으로 최대 IT10까지만 낮으며 표면 거칠기는 일반적으로 12.5-6.3 μ m입니다. 리밍 및 리밍은 드릴링 후 반정삭 및 정삭에 자주 사용됩니다.

여섯, 보링

보링은 내경 절삭 기술의 구멍 또는 기타 원형 윤곽을 확장하는 도구로, 일반적으로 반 황삭에서 정삭까지 적용됩니다. 사용되는 공구는 일반적으로 단일날 보링 공구(보링 바라고 함)입니다.

1. 일반 강철은 표면 거칠기가 2.5-0.16 미크론인 IT9-IT7의 정확도로 보링할 수 있습니다...

2. 정밀 보링은 표면 거칠기가 0.63-0.08 마이크론인 IT7-IT6까지 가공할 수 있습니다 ...