폴리 우레탄 스티로폼 생산 공정

폴리우레탄 경포 생산공정경포성형공정폴리우레탄 경포의 기본생산방법폴리우레탄 경포는 일반적으로 실온발포로 성형공정이 비교적 간단하다. 시공 기계화 정도에 따라 수공 발포와 기계 발포로 나눌 수 있다. 발포 시 압력에 따라 고압 발포와 저압 발포로 나눌 수 있습니다. 성형방식에 따라 주탕 발포와 스프레이 발포로 나눌 수 있다. 주탕 발포는 특정 응용 분야, 제품 모양에 따라 덩어리 폼, 몰딩 발포, 보온 쉘 주탕 등으로 나눌 수 있다. 발포체계가 HCFC 발포체계, 펜탄 발포체계, 수발포체계 등으로 발화될 수 있는 발포체계에 따라 장비에 대한 요구가 다르다. 연속 생산 여부에 따라 간헐 방법과 연속 방법으로 나눌 수 있습니다. 간헐 방법은 소량 생산에 적합하다. 연속법은 대규모 생산에 적합하고, 조립 라인 생산 방법을 채택하여 효율이 높다. 작업 단계에서 사전 집계가 필요한지 여부는 1 단계 및 사전 집계법 (또는 반사전 집계법) 으로 나눌 수 있습니다. 1. 수공 발포 및 기계 발포는 거품기, 몰드 수량, 거품제품 수요가 많지 않을 때 수공으로 주조하는 방법으로 성형할 수 있습니다. 수공 발포 노동 생산성은 낮고 원료 이용률은 낮으며, 많은 원료가 용기 벽에 붙어 있다. 완제품률도 낮다. 새로운 레시피를 개발하고 생산하기 전에 원료체계에 대한 일상적인 검사와 레시피 디버깅을 실시하는데, 일반적으로 실험실에서 작은 시험, 즉 수작업 발포 실험을 먼저 해야 한다. 생산에서 이 방법은 소규모 현장 임시 시공, 소량의 고정형 제품 생산 또는 일부 폼 샘플 제작에만 적용됩니다. 수동 발포는 대략 몇 단계로 나뉜다. (1) 배합표를 결정하고, 제품의 부피를 계산하고, 밀도에 따라 재료량을 계산하고, 제품의 총 재료량에 따라 일반적으로 5% ~ 15% 를 초과해야 한다. (2) 금형 청소, 이형제 코팅, 금형 예열. (3) 재충전, 혼합, 주탕, 숙성, 탈모. 수공주조의 혼합 단계는 각종 원료를 정확하게 재어 무게를 잰 후 폴리올과 보조제를 미리 섞고, 폴리올 프리믹스 및 폴리이소시아네이트를 각각 다른 용기에 넣고, 이 원료들을 골고루 섞어서 즉시 금형이나 스티로폼을 채워야 하는 공간에 주입해 화학반응을 거쳐 발포를 하면 바로 스티로폼을 얻을 수 있다는 것이다. 우리나라에서는 일부 중소형 공장에서 수공 발포가 여전히 중요한 위치를 차지하고 있다. 수동 주조도 기계 주조의 기초이다. 그러나 대량, 금형이 많은 경우 손으로 붓는 것은 적절하지 않다. 대량 생산 규모화 공사는 일반적으로 발포기 기계화 작업을 채택하여 효율이 높다. 2. 1 단계 및 사전 중합법 현재 경질폴리우레탄 폼은 모두 1 단계 생산, 즉 각종 원료를 혼합해 발포성형하고 있습니다. 생산의 편의를 위해, 현재 많은 제조업체들이 폴리에테르 폴리올 또는 (및) 기타 폴리올, 촉매, 거품 안정제, 발포제 등의 원료를 미리 섞어서' 백재' 라고 부르며, 사용할 때 굵은 MDI (일반적으로' 흑재' 라고 함) 와 2 액으로 섞어서 발포를 혼합한다. 초기 폴리 우레탄 경질 거품은 예비 중합으로 생산됩니다. 당시 사용된 폴리이소시아네이트 원료가 TDI-80 이었기 때문이다. TDI 점도가 작기 때문에 폴리올의 점도와 일치하지 않습니다. TDI 는 고온에서 휘발성이 크다. 폴리올, 물 등과 반응해 열을 많이 방출하는데, 1 단계 생산조작이 어렵다면, 당시 사전 중합법을 많이 사용했습니다. 모든 TDI 와 폴리올반응을 하면 만든 단단이소시아네이트 기예합체의 점도가 높아 사용이 불편합니다. 경포 생산에서 가리키는 예집합법은 사실상' 반예집합법' 이다. 먼저 TDI 가 일부 폴리올과 반응하여 만든 예합체 중 NCO 의 질량점수는 보통 20 ~ 25 입니다. TDI 가 크게 과다하기 때문에, 예합체의 점도가 낮다. 프리폴리머는 폴리에스테르나 폴리에스테르 폴리올, 발포제, 표면활성제, 촉매제 등과 섞어 발포 반응을 거쳐 경질 폼을 만든다. 예집법의 장점은 발포가 완화되고 거품 중심 온도가 낮아 금형 제품에 적합하다는 것이다. 단점은 단계가 복잡하고 자재 유동성이 떨어지며 얇은 벽 제품 및 모양이 복잡한 제품에는 적용되지 않는다는 것입니다.

집계 MDI 개발이 성공한 이후 TDI 는 더 이상 경질 폼의 원료로 사용되지 않으며, 이에 따라 사전집합법이 1 단계로 대체되었다. 사출 성형 공정 주입 발포는 폴리우레탄 경질 거품에 일반적으로 사용되는 성형 방법입니다. 즉, 각종 원료를 골고루 섞은 후 몰드나 제조품의 공강 내 발포 성형을 하는 것입니다. 폴리우레탄 경질 거품의 주탕 성형은 수공 발포나 기계 발포를 할 수 있고, 기계 발포는 간헐적인 방법 및 연속법 발포 방식을 사용할 수 있다. 기계주탕 발포의 원리는 수공 발포의 원리와 비슷하다. 단, 수공 발포는 각종 원료를 차례로 용기에 넣고 섞는다는 점이다. 기계주탕 발포는 계량펌프가 배합비율에 따라 지속적으로 원료를 거품기의 혼합실에 입력해 빠르게 섞는다. 하드 버블 주입 방법은 덩어리 모양의 하드 버블, 하드 버블 성형 제품, 제조물의 구멍에 거품 채우기 및 기타 현장 주조 거품을 생산하는 데 적합합니다. 덩어리 모양의 경포 및 성형 발포 덩어리 모양의 경질 폼은 크기가 큰 경포 가공물을 가리키며, 일반적으로 틈새식 붓기 또는 연속 거품기로 생산할 수 있다. 덩어리 모양의 딱딱한 거품을 잘라서 일정한 모양의 제품을 만들다. 성형 경포는 일반적으로 금형에 직접 부어 성형한 경포 제품을 가리킨다. 덩어리 모양의 딱딱한 거품의 생산 방법은 연속법 덩어리 및 상자식 발포 부드러운 거품과 비슷하다. 원료에 일정량의 고체 가루나 반죽 충전재를 첨가할 수 있다. 덩어리 모양의 딱딱한 거품이 금형 꼭대기에 항상 일정한 무게가 들어 있는 부동 덮개. 반응자재량은 몰드 부피와 필요한 폼 밀도로 계산되며 3 ~ 5% 를 더하면 적당합니다. 이 경우 거품 상승은 부동 덮개에 의해 제한되며 구조가 더 균일하고 비등방성이 감소합니다. 자유발포로 덩어리 모양의 딱딱한 거품을 생산할 수도 있습니다. 즉, 덮개가 없는 상자 안에서 거품이 나고, 거품 밀도는 배합표에 의해 결정됩니다. 소량 (0.5 m3 미만, 두께가 10cm 이하임) 폴리우레탄 경포 생산 레시피 및 공예는 현재 성숙되어 국내에서 보편적으로 채택된다. 부피가 크고 딱딱한 거품 공예가 난이도가 커서 국내 생산업자가 적다. 대량 폴리우레탄 경질 거품 생산에서는 거품 내부에서 발생하는 열 축적으로 인해 코어가 타지 않도록 주의해야 합니다. 일반적으로 원료의 수분을 조절하고, 물로 발포하지 않고 열량 발생을 줄이고, 가능한 물리적 발포제를 사용하여 반응열을 흡수하고, 발포 원료의 재료온도를 낮춰야 한다. 간격식 상자식 발포와 성형발포 과정은 대략 폴리올, 발포제, 촉매제 등 원료를 정확하게 측정한 후 한 용기에 넣어 미리 섞고, 이소시아네이트를 첨가한 후 즉시 충분히 섞고, 유동성이 있는 반응자재를 금형에 주입하여 화학반응을 거쳐 발포하여 성형한다. 상자형 덩어리 발포 공예의 장점은 투자가 적고 유연성이 높다는 것이다. 금형은 일반적으로 시간당 두 개의 하드 버블을 생산할 수 있습니다. 단점은 원료 손실이 크고 노동 생산성이 낮다는 것이다. 금형 발포는 일정한 강도를 가진 밀폐형 금형 (예: 밀폐된 상자) 내에서 발포되며 밀도는 배합표 사용량과 설정된 금형 볼륨에 의해 결정됩니다. 일반적으로 작은 경포 제품 (예: 전체 가죽 경포, 구조 경포 등) 을 생산하는 데 쓰인다. 발포를 성형하는 금형은 일정한 금형 내 압력을 견딜 수 있어야 한다. 원료의 과충전량은 요구된 밀도와 전체 가죽의 품질에 따라 결정된다. 부피가 큰 거품은 일반적으로 거품기로 재료를 혼합하고 부어야 한다. 고압 및 저압 발포기 모두 가능합니다. 기계적 발포, 발포재의 유백색 시간은 혼합식 혼합보다 훨씬 짧다. 따라서 큰 스티로폼을 생산하려면 큰 출력량 발포기를 사용하는 것이 좋다. 연속법으로 덩어리 모양의 딱딱한 거품을 생산하는 과정은 덩어리 모양의 부드러운 거품과 비슷하며, 사용하는 거품기의 원리와 외관도 부드러운 거품을 생산하는 기계와 비슷하다. 예를 들어 Planibloc 플랫 탑 발포 장치도 덩어리 모양의 경포를 생산하는 데 적합합니다. 주탕 성형의 주의사항 발포 성형의 촉매제는 아민 촉매제를 위주로, 지연성 아민 촉매제를 이용하여 유백시간을 연장하고 금형에 대한 충전 요구 사항을 충족시킬 수 있으며, 이런 촉매제는 원료체계의 유동성을 높일 수 있지만, 경화성에 영향을 미치지 않는다. 이소시아네이트 지수는 105 와 같이 100 보다 약간 큽니다. 발포 성형 과정에서 원료 온도와 주변 온도는 발포 플라스틱 제품의 품질에 직접적인 영향을 미친다. 주변 온도는 20 ~ 30 C 가 적당하고, 원료 온도는 20 ~ 30 C 또는 약간 높게 조절할 수 있다. 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 고품질의 제품을 얻기가 쉽지 않다.

선박 차량 등 대형 제품의 현장 주조 성형에 대해 주변 온도를 통제하기 어려우면 원료 온도를 적절히 조절하고 촉매 사용량을 조절할 수 있다. 금형에 대한 요구는 구조가 합리적이고, 분해가 편리하며, 무게가 가볍고, 일정한 압력에 내성이 있으며, 내부 표면에는 더 좋은 마무리가 있어야 한다. 또한 금형의 크기와 모양에 따라 적절한 위치에 여러 개의 배기구를 뚫어야 합니다. 금형을 만드는 재질은 일반적으로 알루미늄 합금이며, 때로는 강철 금형도 사용한다. 금형 온도의 높낮이는 반응열 제거 속도에 직접적인 영향을 줍니다. 성형 온도가 낮고, 발포 배율이 작고, 제품 밀도가 높고, 표피가 두껍습니다. 성형 온도가 높으면 반대다. 고품질의 스티로폼 제품을 만들기 위해 일반적으로 성형 온도를 40 ~ 50 C 범위로 조절한다. 소재가 온화하고 성형 온도가 낮을 때 화학반응이 느리고 거품이 굳는 시간이 길다. 온도가 높으면 경화 시간이 짧다. 금형에 발포를 주입할 때는 탈주하기 전에 금형과 제품을 함께 고온환경에 넣어 숙성시켜 화학반응이 완전해지도록 해야 한다. 너무 일찍 탈모하면 숙성이 부족해서 거품이 변형된다. 원료 품종은 제조품 모양 사이즈와 달리 필요한 숙성 시간과 온도도 다르다. 일반적인 성형 거품은 금형에서 10min 을 굳혀야 탈모할 수 있다. 혼합 시간이 짧기 때문에, 혼합 효율은 중시해야 할 요소이다. 손으로 거품을 붓고 믹서기는 충분한 전력과 회전 속도를 내야 한다. 골고루 섞이고, 거품구멍이 가늘고 균일하며, 품질이 좋다. 혼합이 좋지 않고, 거품이 굵고 균일하지 않으며, 심지어 국부 범위 내에서도 화학성분이 배합 요구 사항을 충족하지 못하는 현상이 발생하여 제품 품질에 큰 영향을 미친다. 폴리 우레탄 경질 폼 스프레이 성형 폴리 우레탄 경질 폼 스프레이 폼 성형은 2 액형 콤비네이션을 빠르게 혼합한 후 오브젝트 표면에 직접 분사하여 발포하는 것이다. 스프레이는 폴리우레탄 경질 거품으로 냉동고, 곡물 창고, 주택 및 공장 지붕, 벽, 탱크 등의 분야에서 보온층 건설에 사용할 수 있는 중요한 시공 방법으로, 응용이 점차 보편화되고 있다. 스프레이 폼 성형의 장점은 금형이 필요 없다는 것입니다. 수평면이든 수직면이든, 상면이든, 모양이 단순한 물체 표면이든, 복잡한 표면이든, 스프레이 방법을 통해 경질 폴리우레탄 폼 보온층을 형성할 수 있습니다. 노동 생산성이 높다. 스프레이 발포로 얻은 경질 폴리우레탄 스티로폼은 이음매가 없어 단열 효과가 좋고 일정한 방수 기능을 겸비하고 있습니다. 저압 및 고압 스프레이는 일반적으로 스프레이 장비 압력에 따라 저압 스프레이와 고압 스프레이로 나뉘며, 고압 스프레이 발포는 압력을 제공하는 매체의 종류에 따라 기압형과 유압형 고압 스프레이 공정으로 나뉜다. 저압 스프레이 발포는 피스톤 펌프로 폴리우레탄 폼 콤비네이션' 화이트' (즉, 폴리우레탄),' 블랙 소재' (즉, 중합 MDI) 두 가지 원료를 원료통에서 추출하여 에어브러쉬 총부리로 옮긴 다음 압축 공기로 흑백 두 가지 원료를 에어브러쉬 입에서 불어내면서 혼합해 발포한다. 저압 스프레이 발포의 단점은 원자재 손실이 크고 환경을 오염시킨다는 것이다. 흑백의 두 가지 원료는 서로 연결되어 총부리와 파이프가 막히기 쉬우므로, 매번 가동 중지될 때마다 수동으로 총입을 청소해야 한다. 또한 압축 공기 압력이 불안정하여 혼합 효과가 좋을 때 나쁘고 발포 품질에 영향을 주며 스프레이 표면이 매끄럽지 않습니다. 그러나 저압 스프레이 발포 장비는 고압 기계보다 가격이 낮다. 저압 스프레이 발포 시공은 보통 공기압축기를 먼저 열고 공기압력과 유량을 원하는 값으로 조절한 다음 계량펌프를 가동해 스프레이 시공을 시작합니다. 총구와 스프레이면 거리는 300～ 500mm 로 유량 1 ~ 2kg/min, 에어브러쉬 이동 속도 0.5 ~ 0.8s/m 이 적당합니다. 스프레이가 끝나면 펌프를 멈추고 압축 공기를 멈추고 에어브러쉬를 뜯어 용제로 세척한다. 고압 스프레이 발포, 재료가 작은 혼합실에서 고속으로 부딪히고 심하게 회전해 전단을 잘 섞는다. 고속으로 움직이는 재료는 에어브러쉬 입구에 미세한 안개 방울을 형성하여 오브젝트 표면에 골고루 분사한다. 고압 스프레이 발포 설비는 저압 스프레이 발포 설비에 비해 압력 변동이 적고 스프레이 안개 효과가 좋으며 무가스 스프레이, 원료 낭비가 적고 오염이 적고 에어브러쉬 자체 청소 등 여러 가지 장점이 있다. 현재 국내 고압 스프레이 설비는 주로 미국 Glas-Craft 회사, Graco 회사, Gusmer 등에서 온 것이다. 수입한 고압 스프레이기는 제어식 히터가 있어 흑백을 가열할 수 있다 (최대 70 C).

시공을 용이하게 하기 위해 주 히터와 에어브러쉬 사이에 긴 파이프를 갖추었다. 두 개의 발포 성분이 긴 파이프를 통과할 때 냉각되는 것을 막기 위해, 긴 관외 빵에는 보온층이 있고, 내부에는 온도 보상 히터가 있어 검은 재료와 흰 재료가 설정된 온도에 도달하도록 한다. 적합한 스프레이 발포 설비를 선택하는 것은 경질 폴리우레탄 스프레이 거품의 평평도와 거품의 품질을 조절하는 관건 중 하나이다. 고압 스프레이 발포 효과는 저압 스프레이 발포보다 현저히 우수하다. 스프레이 발포공예는 원료에 대한 요구 1 독성이 적고, 스프레이를 뿌릴 때 원료가 미세한 물방울로 뿌려져 환경 오염과 조작자의 건강을 줄이기 위해 발포제 외에 다른 원료의 저비등점 성분이 엄격하게 통제되어야 하며, 악취가 큰 숙아민 촉매제는 최대한 적게 사용해야 한다. 특히 중합 MDI 에서는 낮은 상대 분자 질량을 휘발하는 이소시아네이트 함량이 매우 낮은 범위 내에서 통제되어야 한다. ② 점도가 낮아 매우 짧은 시간 안에 골고루 섞는 데 유리하다. ③ 촉매제 활성화가 커야 한다. 스프레이 발포공예는 반응 속도가 빨라야 하고, 거품은 빨리 굳어져야 하고, 흐르지 않아야 하기 때문이다. 일반적으로 싼야 에틸 디아민, 이월산 이딩기석 등의 촉매제를 사용한다. 에틸렌 디아민과 프로필렌 옥사이드의 반응으로 일반적으로 "아민 에테르" 로 알려진 폴리올과 같은 촉매 작용을 하는 3 차 아민 폴리올은 종종 발포 스프레이에 사용됩니다. 조합재의 경화 속도는 유백시간 3 ~ 5S, 비점시간 10 ~ 20S 와 같은 적절한 범위로 조절해야 합니다. 이렇게 하면 반응액이 섞인 직후 스프레이면에 경화되어 스티로폼을 형성할 수 있다. 이 점은 아래에서 위로 올라가는 상단 스프레이에 특히 중요하다. 발포를 분사하는 환경 조건에 대하여 몇 가지 주의해야 할 점이 있다. (1) 스프레이 발포 주변 온도와 스프레이할 물체의 표면 온도에 적합한 온도 범위는 15 ~ 35 C 입니다. 일부 건설 단위는 5 ~ 8 C 를 최저 온도 한계로 사용합니다. 온도가 너무 낮기 때문에, 스티로폼은 물체 표면에서 떨어지기 쉬우며, 또한 스티로폼의 밀도가 현저히 높아진다. 온도는 15 ~ 25 C 범위 내에서 스티로폼의 밀도가 크게 변하지 않았다. 온도가 5 ℃이면 밀도가 현저히 높아진다. 주변 온도가 너무 높아서 발포제 손실이 너무 크다. (2) 이소시아네이트는 쉽게 물과 반응하여 플루토늄 함유 키 구조를 형성한다. 이런 구조의 함량이 높아지면 스티로폼이 비교적 바삭하다. 스프레이할 물체 표면에 이슬이나 서리가 있으면 제거해야 한다. 그렇지 않으면 스티로폼의 취성이 커지고 물체 표면과의 접착에 영향을 미친다. (3) 실외에서 스프레이 발포 작업을 하면 풍속이 5 m/s 를 넘을 때 반응으로 인한 열이 바람에 떨어져 열이 쌓이기 쉽지 않아 거품이 더 빨리 발포되는 것을 방해하고 양질의 스티로폼을 얻기가 쉽지 않다. 또 풍속이 너무 커서 원료 손실도 크다. 스프레이 재료의 미세한 물방울이 흩어지는 것을 막기 위해 환경 오염을 줄이기 위해 필요한 경우 방풍막을 사용할 수 있다. (4) 스프레이할 물체의 표면에는 녹이 없고, 먼지도 없고, 기름도 없고, 습기도 없어야 한다. 필요한 경우 미리 세척과 건조를 하여 상술한 요구 사항을 충족해야 한다. (5) 안전 위생 문제에주의를 기울이고 노동 보호를 강화해야한다. 방호경을 착용하고 공사 중 유해 화학 원료를 흡입하지 않도록 해야 한다. 스프레이 거품 플라스틱은 겹겹이 쌓여 있어 한 번에 스프레이하는 두께가 적당해야 한다. 한 번의 스프레이 두께는 일반적으로 10～ 30mm 이며 15～ 20mm 가 가장 좋습니다. 구체적인 두께는 폼 원료 체계, 온도, 스프레이 기판의 열전도율 등에 따라 달라집니다. 한 번에 살포 두께가 너무 얇아 폼의 밀도가 높아진다. 한 번에 스프레이 두께가 너무 커서 반응열을 발산하기 어렵고, 코어 변형 등의 현상이 생기기 쉽다. 스프레이 발포 시공 주의사항 주변 온도와 스프레이 표면의 온도는 10 C 이상이어야 합니다. 온도가 너무 낮고, 스티로폼과 물체 표면의 접착성이 떨어지며, 쉽게 분리되며, 거품 밀도가 현저히 높아진다. 주변 온도는 15℃ 에서 35℃ 사이인 것이 가장 좋다. 온도가 너무 높으면 발포제 손실이 크다. 한 번에 분사하는 두께는 적당하고, 단층살포의 두께는 약 15 mm 가 적당하다. 두께가 너무 얇아 거품 밀도가 높아지고, 너무 두꺼우면 스프레이 표면의 편평도를 제어하기 어렵다. 스프레이할 물체의 표면에는 기름, 먼지 등이 없어야 한다. 표면에 이슬이나 서리가 있으면 제거해야 합니다. 그렇지 않으면 거품과 물체 표면의 접착에 영향을 주고 거품 성능에 영향을 줍니다.

실외에서 스프레이할 때 풍속이 5m/s 를 초과하면 자재와 열 손실이 커서 만족스러운 거품층을 얻지 못하고 환경을 오염시킨다. 필요한 경우 방풍막을 사용할 수 있습니다. 폴리우레탄 보온층 스프레이 공사가 끝난 후에는 단열 효과를 손상시키거나 다른 문제를 일으키지 않도록 엄격하게 보호해야 한다. 칸막이 및 폴리우레탄 경질 거품 표면에는 모두 보호 조치를 취해야 한다. 패드가 스프레이된 후에는 방수층과 그 위에 있는 시멘트 모르타르 보호층을 만들어야 한다. 벽면 거품 스프레이가 완료된 후에도 반드시 그 마감재 보호 조치를 취하여 손상을 방지해야 한다. 국내무역공학설계연구원은 우리나라가 냉동창고 스프레이 공사를 전개하는 단위 중 하나로, 이 병원은 경포를 분사하는 공사에 대한 규정을 제시했다. 이 중 경포를 분사하는 6 가지 주요 기술 지표는 다음과 같다. (1) 밀도 벽, 탑 스프레이 거품 밀도 > 37KG/M3, 지상 > 45KG/M3; (2) 압축 강도 (변형 10% 의 압축 응력) 는 벽면, 윗면이 ≥ 147kPa, 일반 패드 ≥ 245 kPa, 보행지게차의 패드 ≥ 294KPA 에 사용됩니다. (3) 열전도도 벽, 탑 폼 ≤ 0.022W/(m· K), 패드 ≤ 0.024W/(m· K)；); (4) 치수 안정성은 2% 를 초과하지 않는다. (5) 흡수율은 GB8810 규정에 따라 4% 입니다. (6) 난연성은 GB2406－ 80 규정 (샘플 크기 150mm× 12.5mm× 12.5mm), 산소지수 ≥ 26 에 따라 GB8333－ 87 규정에 따라 불을 끄는 시간은 반드시' 0' 급 기준에 도달해야 한다. 5.1.4 블록 폴리 우레탄 경질 폼 생산 및 가공 기술 5.1.4.1 블록 폴리 우레탄 경질 폼의 생산 블록 형 경질 폼은 크기가 큰 폼 블록을 가리키며, 단면 면적은 대부분 직사각형에 가깝고 특정 모양의 제품을 절단하는 데 사용됩니다. 그래서 덩어리 모양의 딱딱한 거품은 일종의 가공물이다. 생산 방법은 간헐 및 연속 두 가지 유형으로 나뉩니다. 딱딱한 덩어리 거품의 제조는 반드시 다음 요구 사항을 충족해야 한다. 거품 블록 크기가 커야 한다. 거품 횡단면은 절단 손실을 최소화하기 위해 정사각형이나 직사각형이어야 합니다. 금형의 수가 적어야 하는데, 이를 위해서는 숙성 시간이 짧아야 한다. 덩어리 모양의 거품 각 부위의 밀도 변화는 가능한 한 작아야 한다. 간헐적 인 방법으로 거대한 경질 기포를 생산하는 과정은 대략 폴리올, 발포제, 촉매 등의 원료를 정확하게 측정 한 후 용기에 넣고 미리 섞은 후 이소시아네이트를 첨가하면 즉시 완전히 혼합된다. 반응 물질은 유백 시간에 도달하기 전에 금형을 주입하여 화학반응을 거쳐 발포한 후 경질 폼을 얻는다. 실험실에서는 소량의 저활성 혼합물을 간단한 분산 믹서기로 수동으로 혼합할 수 있다. 그러나 재료가 500g 를 넘을 때는 기계 믹서로 혼합하는 것이 좋다. 장비 공급업체로부터 합리적인 디자인의 나선형 또는 터빈 믹서를 많이 얻을 수 있습니다. 그것의 선택은 발포 반응 혼합물의 양과 점도에 달려 있다. 간헐적인 방법으로 덩어리 모양의 거품을 생산할 때 일반적으로 혼합식 혼합을 사용한다. 재료는 반드시 골고루 저어야 금형에 주입할 수 있고, 금형 꼭대기에는 늘 부동 덮개가 설치되어 있다. 떠 있는 덮개의 무게는 적당해야 하며, 마침 거품이 위로 올라가는 것을 제한하면 충분하다. 이 공정은 수작업으로만 투자해야 하며, 배합표가 자주 바뀌거나 원료 점도가 높거나 원료 시스템이 충전재를 첨가해야 하는 경우 대량 생산 작업에 특히 적합합니다. 원료에 일정량의 고체 분말이나 반죽을 첨가할 수 있습니다. 이런 간단한 재료 공예는 시간당 몰드당 약 두 개의 거품을 제공할 수 있다. 각 거품은 거품이 상승한 후 최소한 금형에 10～ 15min 을 남겨 거품의 강도가 부족해 손상되지 않도록 해야 한다. 그리고 너무 일찍 탈모하면 거품이 변형된다. 보통 3% ~ 5 ℆ 과충전량을 보장해야 한다. 이것은 보통 자유발포에 비해 평평한 덩어리와 더욱 균일하고 비등방성이 뚜렷하지 않은 거품을 얻기에 충분하다. 이 법의 장점은 투자가 적고 유연성이 높다는 것이다. 단점은 원료의 손실이 커서 혼합용기에 남아 있는 원료를 회수할 수 없다는 것이다. 노동 생산성이 낮고 인건비가 높다. 화학 원료를 수작업으로 조작하는 데는 어느 정도 잠재적으로 안전하지 않은 요소가 있다. 그림 5-1 은 생산 과정을 나타냅니다.

(1) 힌지가 있는 금형, 왁스 탈모제 또는 폴리에틸렌 박막으로 안감 (2) 거품 원료를 붓는다. (3) 거품이 떠 있는 덮개 아래에서 상승하고 있다. (4) 거품은 금형으로 가득 차 있고, 떠 있는 덮개는 위에 있고, 거품은 직사각형도 5- 고압 및 저압 발포기 모두 가능합니다. 반응자재는 충분히 혼합해야 하고, 유백 시간에 도달하기 전에 금형에 부어야 한다. 약 10 분 후 (반응 장치에 따라 다름) 경화된 후 금형을 열고 거품 덩어리를 꺼냅니다. 일반적으로 덩어리 모양의 거품이 숙성된 지 일주일 후에 다시 절단한다. 기계 발포, 반응자재 유백 시간은 대량 혼합식 혼합보다 훨씬 짧다. 따라서, 대형 스티로폼을 생산하는데, 고반응성 원료 체계를 채택한다면, 대량 수출량 발포기를 사용해야 한다. 예를 들어 밀도가 30kg/m3 인 경질 폼을 생산하려면 금형 크기가 2m× 1m× 1m 인 경우 약 66 kg 폼 원료가 필요합니다. 이러한 원료가 20s 내에 금형을 주입하려면 발포기 주입량이 200kg/min 에 도달해야 합니다. 이로써 요구한 수출량이 매우 상당하다는 것을 알 수 있다. 출력량이 적은 발포기도 그림 5-2 와 같이 덩어리 모양의 스티로폼을 생산할 수 있습니다. 이동 분배관을 사용하여 반응액을 금형에 주입할 수 있습니다. 금형이 약간 기울어지다. 이런 개선 방법으로 단면적 1m× 0.5m, 최대 수 미터의 스티로폼을 생산하면 기계 수출량이 약 50 kg/min 이면 된다. 이 방법은 폴리우레탄과 폴리이소시아네이트 경포에 적용되며, 후자는 발포 과정에서 유백시간이 짧다. 폼 밀도는 30～ 200 kg/m3 범위에서 조절할 수 있습니다. 1-발포기; 2-폴리올 저장 탱크; 3-이소시아네이트 저장 탱크; 4-계량 펌프; 5-혼합 헤드 그림 5-2 개의 경질 폼 생산 공정 연속법으로 덩어리 모양의 경포를 생산하는 것이 가장 경제적인 가공 방식이다. 이 방법은 부드러운 덩어리 거품의 생산과 유사하며, 사용하는 거품기의 원리와 외관도 부드러운 거품을 생산하는 기계와 비슷하다. 원료는 측정, 혼합이 고르게 된 후 종이나 폴리에틸렌막으로 둘러싸인 홈 안에 지속적으로 발포를 주입한다. 재료 탱크는 운송 벨트에 배치되고 계속 앞으로 이동합니다. 하드 버블 블록 장비를 지속적으로 생산하는 대부분의 운송 시스템은 측면 벽이 수직으로 위쪽으로 이동할 수 있습니다. 측벽 운송 벨트는 수평으로 이동하는 운송 벨트와 동시에 연동됩니다. 일부 설비의 측벽은 고정되어 있지만, 그 마감은 수직 롤러에 밀착되어 거품 상승의 저항을 줄인다. 상단은 상단 운송 벨트에 의해 제한되며, 거품은 장비 조정의 높이까지만 상승하여 평평한 상단 거품을 형성할 수 있습니다. 그림 5-3 과 같이 planibloc 플랫 탑 발포 장치라고 하는 개선 사항은 덩어리 모양의 하드 버블에도 적용됩니다. 고품질의 덩어리 모양의 딱딱한 거품을 생산하려면 원료체계 유백 시간이 짧아야 하고, 상승 시간은 조절할 수 있어야 하며, 끈적하지 않은 시간도 짧아야 한다. 유백시간과 끈적하지 않은 시간이 짧은 원료 체계는 생산된 딱딱한 거품, 기포 구멍이 가늘고 균일하며 성능이 좋다는 장점이 있다. 발포 장비 운송 벨트 길이가 짧습니다. 경화가 빠른 스티로폼은 일찍 일정 길이로 잘라낼 수 있다. 1-혼합 헤드; 2-상단 용지; 3-압력 플레이트; 4-거품 5-운송대도 5-3 planibloc 블록 폼 생산기 블록 폴리우레탄 경질 거품의 가공기술은 건축용 판재를 대량 생산하는 데 적합하고, 간헐 가공은 다양한 크기와 복잡한 구조의 판재를 소량 대량 생산하는 데 사용된다. 다음과 같은 제조 방법을 사용할 수 있습니다. 1. 절단법은 톱질이나 절삭을 통해 목재 가공에 사용되는 방법도 여기에 적용된다. 덩어리 거품에서 원하는 사이즈의 거품 블록을 잘라서 나무판, 플라스틱 판, 입자판, 유리섬유 강화 플라스틱 판과 같은 원하는 표면층을 덮는다. 폴리우레탄, 불포화 폴리에스테르, 에폭시에스테르, 폴리아세테이트에스테르, 네오프렌 등을 기초로 한 접착제가 적당하며, 사용된 접착제의 유형에 따라 경화할 때 적당히 가압하거나 가열해야 한다. 선택한 용제가 거품체와 층을 손상시키지 않는다는 것을 확인한 후 용제가 함유된 접착제를 사용할 수 있다. 유리 섬유 강화 플라스틱으로 구성된 표면층은 거품층 위에 층층이 될 수도 있다.

유리 섬유 강화 플라스틱에 적용되는 기타 공정 방법 (예: 인공 결합, 스프레이 및 진공 성형 방법) 은 여기에 적용됩니다. 그러나 스티렌이 거품에 미치는 영향을 빠른 경화로 제한하는 데 주의해야 한다. 이 법의 장점은 거품 생산이 매우 간단하다는 것입니다. 적층 재료의 설계와 그 형상은 쉽게 변하여 작은 부품을 경제적으로 만들 수 있다. 이 방법의 단점은 블록 재료를 절단 할 때 폐기물이 있다는 것입니다. 접착해야 하기 때문에 추가 공정이 추가되었다. 2. 거품 충전법은 반응 혼합물을 충전할 공동에 붓고 반응이 굳어지면 거품체가 표면층에 달라붙는다. 일부 응용 프로그램에서는 거품이 표면층에 잘 달라붙도록 특수 시공 절차를 거쳐야 하며, 금속판은 접착 강도와 부식에 내성이 있는 밑바닥 재료를 발라야 한다. 거품의 한쪽에 유리 섬유가 표면을 드러내면 인공적으로 눌린 유리 섬유 강화 플라스틱이 특히 접착 성능을 얻을 수 있다. 기계적으로 생산된 유리 섬유 강화 플라스틱은 반드시 털을 치거나 접착제를 발라야 한다. 입자판, 석고 보드, 석면 점토판은 건조한 표면에 먼지가 없으면 거품에 달라붙을 수 있다. 현장에서 발포하여 판재를 만드는 두 가지 방법, 즉 층층 토핑법과 주사법이 있다. 층층 캐스터 블 발포법을 사용할 때 반응 혼합물을 수직 금형 개방 끝의 각 표면층 사이에 붓는다. 혼합물의 사용량은 각 층의 두께가 20～ 25cm 를 초과하지 않도록 측정해야 한다. 각 레이어의 두께가 이 값보다 크면 거품의 강도와 치수 안정성이 악영향을 받을 수 있습니다. 밑바닥이 굳어질 수 있도록 주의 시간 간격은 최소 2min 이상이어야 한다. 첫 번째 레이어의 두께가 약간 균일하지 않으면 다음 레이어의 표면 편평성에 영향을 줄 수 있습니다. 이 방법의 장점은 생성 된 거품 압력이 작기 때문에 값 비싼 금형이 필요하지 않다는 것입니다. 반응 혼합물은 여러 번 금형에 부어지기 때문에 작고 경제적인 발포기를 사용할 수 있다. 비교적 낮은 거품 밀도 (약 38 kg/m3) 를 만들 수도 있습니다. 단점은 인접한 두 층 사이에 생성된 표피가 거품 밀도의 불균형을 일으킬 수 있다는 것이다. 다음 레이어를 붓기 위해 이전 레이어가 기본적으로 경화될 때까지 기다려야 하기 때문에 처리 속도가 느립니다. 사출 방법을 사용하면 표면층과 프리즘이 모두 금형에 들어 있으며 반응 혼합물을 정확하게 측정하여 금형이 가득 찰 수 있도록 해야 합니다. 덮을 흐름 거리도 고려해야 한다. 긴 제작물의 경우 거품이 흘러야 하는 거리를 줄이려면 주탕 중 혼합머리가 제조물 위를 통과하는 것이 좋습니다. 제작물을 여러 단락으로 나누어 발포할 수도 있다. 금형과 고정구의 강도는 거품 압력을 견딜 수 있을 만큼 충분해야 합니다. 이는 주로 채우기 계수에 따라 결정됩니다. 압력과 충전 계수 α의 관계는 표 5-1 에 나와 있습니다. 텅스텐은 완제품 성형 거품 밀도와 자유 발포 폼 밀도의 비율입니다. 성형 온도는 거품 밀도 분포에 영향을 주며 표면 레이어를 따라 거품의 충전과 표면의 접착성에 영향을 줍니다. 온도가 25℃ 에서 45℃ 사이에서 가장 효과적이라는 것이 입증되었습니다. 스트리핑 시간은 배합표, 흐름 거리, 성형 온도, 충전 계수 및 스트리핑 후 허용 가능한 치수 변화에 따라 달라집니다. 프리캐스트 크기와 두께가 작은 부품 (1m2× 3cm) 의 스트리핑 시간은 5min； 입니다. 10～ 20cm 두께의 대형 부품의 스트리핑 시간은 20～ 60min 입니다. 측면 거품 압력을 유지하기 위해 격리제로 칠해진 착탈식 지지대를 사용할 수 있습니다. 이러한 지지판 선반은 제조 모서리의 누수로도 사용할 수 있습니다. 이러한 지지판은 또한 표면층의 간격과 캐비티 배출을 유지하는 역할을 한다. 지지판은 가능한 한 측면 모양에 맞게 조정되어야 하며 온도와 압력으로 인한 표면 크기 변경을 허용해야 합니다. 3. 충전재는 반응 혼합물에 가느다란 충전재를 섞으면 내마모성이 높은 펌프가 필요하다. 현재, 경포 분야에서 언급할 만한 것은 생산 과정에서 섞인 반죽 난연제뿐이다. 10～ 30mm 의 입도가 있는 다공성 점토, 거품 유리, 다공성 돌가루와 같은 큰 체공의 입자재 (굵은 입자 충전재) 를 사용할 경우, 금형은 거품이 나기 전에 채워야 합니다. 80～ 100cm 마다 10mm 지름의 플라스틱 파이프를 삽입하여 반응 혼합물을 추가합니다. 거품은 입자 충전재를 감쌀 때 높은 흐름 저항을 만나 거품 밀도를 크게 높인다.

필요한 반응 혼합 재료의 양은 입자가 없는 충전재와 마찬가지로 거품 제제의 밀도가 60 kg/m3 에 달할 때와 같은 것으로 입증되었습니다. 금형은 (0.8 ~ 1.2) × 105pa 의 압력을 견딜 수 있도록 설계해야 합니다. 이런 제조품은 커버 재료와 미리 제작된 민용 건물 구성요소 (폴리우레탄 경량 콘크리트) 로 쓰인다.