Changsha Pavement Engineering Machinery Company는 지반 공학 기계, 밀링 기계, 임팩트 래머, 파쇄 픽, 심 절단기, 플레이트 압축기 및 기계 액세서리를 운영 및 생산합니다.

임팩트 크러셔는 충격 공정 중 재료를 선택적으로 파쇄하는 능력으로 인해 표 1과 같이 타 크러셔 제조사에 비해 파쇄된 제품 함량이 더 많은 입방체의 파쇄물 함량을 가질 수 있다. 또한 파쇄율이 큰 특징을 갖고 있다. 파쇄공정을 단순화시켜 파쇄산업에서 급속한 발전을 이루었으며 다양한 관련산업에서 널리 사용되고 있습니다.

1. 충격파쇄기

소위 충격파쇄란 물체가 자유상태에서 충격력을 받아 자연적인 균열, 지층면, 접합면을 따라 파쇄되는 것을 말한다. 및 기타 약한 부분. 선택적 분쇄로 파손됨(그림 3 참조) 도 4에서 보는 바와 같이 구속된 상태에서 물체를 타격하는 해머파쇄와도 다르며, 또한 다른 전단, 가압파쇄, 연삭파쇄와도 다르기 때문에 파쇄과정에서 에너지 소모가 가장 적고, 선택적 파쇄 능력으로 인해 유용한 광물을 단량체로 분리하고 더 많은 입방체 생성물을 얻는 역할을 합니다.

충격 원리를 응용한 임팩트 크러셔는 고속 회전 해머를 이용하여 파쇄 공동 내의 재료에 고속으로 충격을 가하여 재료를 충격 및 파손시키고, 충격 재료는 고속으로 파쇄됩니다. 재료가 충격을 받고 다시 부서진 후 충격 판에서 해머 헤드의 충격 영역으로 튀어 나와 동시에 위의 파쇄 과정을 반복합니다. 해머 헤드와 충격판 사이에서 앞뒤로 움직이는 동안 재료는 여전히 서로 충돌 및 충격 효과를 갖습니다. 파쇄된 물질의 입자 크기가 해머 헤드와 충격판 사이의 간격보다 작을 경우 기계 하부에서 배출되어 파쇄된 제품이 됩니다.

입자 크기가 다른 재료의 파쇄 에너지는 다릅니다. 재료가 작을수록 내부 결함이 점차 감소하기 때문에 파쇄에 필요한 에너지가 커집니다. 에너지와 선형 속도 사이의 관계 공식에 따르면: A = mra.

채굴 능력이 향상됨에 따라 채광 후 재료 블록의 크기가 계속 증가하고 있습니다. 이 이중 롤러 충격 분쇄기 시리즈는 광물 처리, 화학 산업, 시멘트, 내화물, 연마재, 건축자재 등 각종 고경도 및 중경도의 광석, 암석을 미세하게 분쇄하는 데 사용되며, 특히 건축자재 산업의 구아석, 녹두장 등의 제품 생산에 사용됩니다. 일반 분쇄기. , 단일 로터 임팩트 크러셔는 구조적 합리성 및 기타 이유로 공급 입자 크기의 증가를 제한하는 반면, 듀얼 로터 임팩트 크러셔가 개발되었습니다. 두 번째 로터의 효과를 향상시키기 위해 높이 차이 설정을 갖춘 이중 로터 임팩트 크러셔가 개발되었습니다. 해머 헤드 마모와 에너지 소비 및 로터의 선형 속도 사이의 관계에 따라 첫 번째 로터는 거칠게 파쇄됩니다. 충격파쇄 이 시리즈는 광물처리, 화학, 시멘트, 내화물, 연마재, 건축자재 등 산업분야에서 다양한 고경도 및 중경도의 광석, 암석을 미세하게 분쇄하는 데 사용할 수 있습니다. 특히 건축 자재 산업의 멜론 생산에서 쌀돌, 녹두 페이스트와 같은 제품은 일반 분쇄 기계보다 더 나은 결과를 얻습니다. , 두 번째 로터는 재료의 중간 및 미세 분쇄를 더 빠른 속도로 수행하여 분쇄 비율을 향상시킵니다.

수직형 임팩트 크러셔는 재료를 미세하게 파쇄하는 데 사용되는 임팩트 크러셔의 대표적인 제품이다. 우리는 해머 헤드 회전의 선형 속도가 증가함에 따라 해머 헤드의 마모가 비선형적으로 증가한다는 것을 알고 있습니다. 미세 분쇄 중에 해머 헤드의 선형 속도는 매우 높으며 상대적으로 가벼운 재료는 효과적인 타격에 들어갈 수 없습니다. 고속 회전 해머 헤드 영역(최대 선형 속도 범위 내)으로 인해 파쇄 효과가 감소하고 해머 헤드의 마모가 증가합니다. 수직 충격 분쇄기는 재료 공급 후 초기 속도가 0에 가깝고 점차적으로 가속된 후 충격 분쇄를 위해 로터 본체에서 배출되어 충격 분쇄 효과가 향상됩니다. 부품을 착용합니다. 이러한 종류의 분쇄기는 기계식 유형과 자체 라이닝 유형의 두 가지 범주로 발전했습니다.

2. 임팩트 크러셔

위에서 언급한 것처럼 임팩트 크러셔는 토출이 고르지 않고 큰 조각을 쉽게 부수는 방식으로 이러한 문제를 해결할 수 있습니다. 용이하게.

재료는 공급 포트에서 기계로 공급되어 해머 헤드의 작업 영역으로 들어가고 동시에 고속 회전하는 해머 헤드의 충격에 의해 분쇄됩니다. 재료는 고속으로 충격판에 부딪혀 더욱 파손됩니다. 충격판에서 해머 헤드의 작업 영역으로 다시 튕겨져 나와 위의 분쇄 과정을 계속 반복하고 최종적으로 해머링 영역(작업 영역)으로 들어갑니다. 해머 헤드와 화격자 막대 사이), 해머 헤드에 의해 추가로 두드려지고 연마됩니다. 실습을 통해 재료가 로터의 한 사이클에서 완전히 분쇄되지 않고 완전히 분쇄되려면 여러 사이클을 거쳐야 한다는 것이 입증되었습니다. 큰 조각의 재료는 충격 과정에서 완전히 부서지지 않을 수 있습니다. 충격 판과 해머 판 사이의 롤링 작용을 통해 이 효과가 실제 실험을 통해 확인되었습니다(그레이팅 바가 없는 경우 조 크러셔). 기계 분쇄기 가격 분쇄기 이 이중 롤러 분쇄기 시리즈는 광물 처리, 화학, 시멘트, 내화 재료, 연마재 및 건축 자재, 특히 건물과 같은 산업 분야의 다양한 고중 경도 광석 및 암석을 미세하게 분쇄하는 데 사용할 수 있습니다. 구아석, 녹두장 등의 제품을 생산하는데 있어 일반 분쇄기계보다 효과가 좋으며, 최대 제품 입자 크기가 해머판과 충격판 사이의 간격 크기를 초과하지 않습니다.

3. 임팩트 해머 크러셔(Impact hammer crusher) 이 시리즈는 광물 처리, 화학, 시멘트, 내화물, 연마재, 산업 분야에서 다양한 고경도 및 중경도 광석 및 암석을 미세하게 분쇄하는 데 사용됩니다. 특히 건축자재 산업에서는 구아석, 녹두장 등의 제품을 생산하는 분야에서 일반 분쇄기계보다 더 좋은 결과를 얻습니다.

구조 유형

임팩트 해머 크러셔 제조업체는 주로 본체, 로터, 격자 본체 및 전송 장치의 네 부분으로 구성됩니다. 다음은 이 네 부분 각각에 대한 간략한 설명입니다.

3.1 본체

기본 본체 유형은 그림 a에 나와 있습니다.

주요 기능은 재료를 분쇄하기 위해 로터와 화격자 본체를 지지하고 재료를 완전히 분쇄할 수 있을 만큼 충분히 큰 분쇄 구멍을 확보하는 것입니다. 또한 기계 본체 내벽의 재료 마모를 방지하기 위해 마모되기 쉬운 기계 본체 내벽에 라이닝 보드를 깔았습니다. 반격판은 적절한 위치로 열릴 수 있어야 합니다(소형 기계의 경우 반격판의 개폐는 크레인으로 완료되고, 대형 기계의 경우 유압 시스템으로 완료됨). 역습 라이닝 플레이트 및 기타 라이닝 플레이트 교체. 해머 헤드는 액세스 커버를 연 후 교체할 수 있습니다. 또한 액세스 도어를 열면 그레이팅 본체를 제거하고 교체할 수 있습니다. 관찰문을 열어 해머 헤드와 그레이팅 바 사이의 간격과 해머 헤드의 마모를 확인합니다.

는 우수한 내마모 소재를 선택하는 기반을 제공합니다.

3.2 전달 장치

동적 및 정적 토크로 로터를 구동하고 큰 토크로 로터를 가속하는 기능입니다. 일반적으로 V 벨트 전동 방식이 사용됩니다: 권선 모터 ~ 풀리, 로터. 이 변속기 방식은 더 작은 시동 전류에서 더 높은 시동 토크를 얻을 수 있고, 파쇄기가 작동할 때 발생하는 진동을 흡수하며, 일정한 내하중 용량과 과부하 용량을 갖습니다. 풀리는 모두 확장 슬리브로 연결되어 있어 적재 및 하역이 편리하고 과부하 보호 기능이 있습니다. 또한 로터의 대형 풀리는 해머 플레이트와 임팩트 플레이트 사이의 롤링 효과를 보장하는 플라이휠 역할도 합니다.

3.3 로터

로터는 이 기계의 주요 파쇄 도구로 일반적인 구조 유형과 해머 헤드 배열을 갖습니다.

3.4 그레인바 본체

화격대 본체는 재료가 망치질을 견디는 담체이자 동시에 입자 크기를 제한하는 본체이다. 재료에 의해 배출되는 제품. 그레이트 플레이트와 그레이트 바의 두 가지 구조가 있습니다.

반격 플레이트의 배치와 반격 라이닝 구조의 설계는 주로 임팩트 해머 크러셔의 작동 원리를 기반으로 합니다. , 충격판의 충격 효과와 충격판과 해머 판 사이의 롤링 효과를 보장합니다. 국내외 유사한 기계에서는 화격자 몸체 위에 위치한 반격판은 폭 K의 볼록한 부분 Q를 갖고 있다. 화격자 몸체의 지지판 상부 가장자리가 화격자 바보다 높기 때문에 직진한다. 소재와 접촉하여 착용하기 쉽습니다. 마모를 줄이기 위해 반격 라이닝 플레이트에 볼록한 부분 Q가 추가되었습니다. 이 부분은 지지 플레이트의 상단 모서리와 정렬되며 주로 보호 역할을 합니다. 위 구조의 연탄 기계는 고효율 미세 분쇄기입니다.3 세대 모래 제조 기계, 미세 분쇄기, 가격, 제조업체 - Zhengzhou Zhongbang Machinery Engineering Co., Ltd. 분쇄기 이 시리즈의 이중 롤러 분쇄기 광물 가공, 화학 산업, 시멘트, 내화재, 연마재 및 건축 자재에 사용할 수 있습니다. 산업 분야, 특히 건축 자재 산업에서 다양한 고경도 및 중경도 광석 및 암석을 미세하게 분쇄하여 구아와 같은 제품을 생산하는 데 사용됩니다. 쌀 돌과 녹두 페이스트는 일반 분쇄 기계보다 더 나은 결과를 제공합니다. 이므로 당사에서 생산하는 반격라이닝은 Q부분이 돌출되지 않아 주조공정이 단순화되고 원가가 절감됩니다.

IV. 임팩트 해머 크러셔의 주요 작동 매개변수 결정

임팩트 해머 크러셔의 주요 작동 매개변수에는 선형 속도, 출력 및 모터 출력이 포함됩니다.

4.1 선형 속도

임팩트 해머 크러셔의 선형 속도는 재료의 특성, 분쇄 비율 요구 사항, 기계 구조 및 기타 요소를 종합적으로 고려한 후 결정됩니다. 선택된 해머 헤드의 마모.

선형 속도가 증가하면 충격 속도가 증가하고 재료에 충격을 가할 확률이 높아져 더 미세한 제품 입자 크기를 얻고 생산 능력을 향상시키는 데 도움이 됩니다. 그러나 선형 속도가 너무 높으면 재료가 해머 헤드의 유효 타격 영역에 들어가는 것을 방지하여 슬리핑 헤드가 재료에 대한 절단 효과를 더 많이 갖게 되고 해머 헤드의 마모가 증가하며 에너지 활용도가 감소합니다. 비율.

선형 속도를 줄이면 해머 헤드의 마모를 줄일 수 있지만 동시에 재료와 해머 플레이트 사이의 접촉 확률이 높아져 해머 플레이트의 마모가 증가합니다. 선형 속도 선택은 포괄적인 고려 과정입니다. 해머 헤드와 화격자 바 본체 사이의 해머링, 연삭 및 절단 효과에 의해 제한된다는 사실을 고려하여 30^-40m/s 사이의 선형 속도를 선택하는 것이 더 적절합니다.

4.2 생산량

파쇄율 요건, 회전 속도 선택, 재료의 물리적 특성, 입자 크기 분포, 기계 구조 등 생산량에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.

4.3 모터 동력

재료 특성, 파쇄율, 처리 능력 등과 같은 요소를 고려하는 것 외에도 동력 결정 시 큰 관성 모멘트도 고려해야 합니다. 시동 단계에서 해머 헤드가 비대칭일 때 로터 본체가 동력에 미치는 영향. 또한, 결정된 힘은 해머 헤드가 한 번의 충격과 분쇄로 모든 에너지를 소비하고 최종적으로 빠르게 회복된다는 요구 사항을 충족할 수 있습니다.

5. 임팩트 해머 크러셔의 기본 구조 매개변수 결정

5.1 로터 본체의 직경과 길이

로터 본체의 직경은 다음과 같습니다. 최대 공급 입자 크기와 관련이 있습니다. 충격 원리에 따르면 공급 입자 크기의 크기는 충격 해머의 질량에 정비례하며 해머 헤드의 유효 타격 높이(즉, 해머 헤드가 노출되는 높이)와 밀접한 관련이 있습니다. 로터 본체). 또한, 임팩트 해머 크러셔의 작업 과정에서 일정량의 롤링 작용이 있다는 점을 고려하면 충분한 회전 운동량을 가져야 하며, 이는 피드 입자 크기가 커짐에 따라 로터 본체의 직경도 커져야 합니다.

일반적으로 최대 공급 입자 크기에 대한 로터 몸체 직경의 비율은 2^-4로 대형 기계의 경우 더 작습니다.

로터의 길이는 생산능력에 따라 결정됩니다.

S.2 해머 헤드

a. 해머 헤드의 모양과 로터 본체에서 노출된 해머 헤드의 높이 h.

크러셔 설계시 임팩트 크러셔를 사용하는 더블롤러 크러셔 시리즈로 광물처리, 화학, 시멘트, 내화물 등 산업분야의 다양한 중형 재료를 미세하게 파쇄하는데 사용할 수 있습니다. 자재, 연마재, 건축자재 등에 사용되며, 특히 건축자재 산업에서 구아석, 녹두장 등의 제품을 생산하는 데 사용되며 일반 분쇄 기계보다 더 나은 결과를 제공합니다. 원칙적으로 해머 헤드의 작업 표면은 그림 14와 같이 로터의 회전축을 통과해야 해머 헤드가 재료에 정면으로 충격을 가할 수 있습니다. 마모 보상이나 해머 헤드 무게 제한을 고려하여 약간의 편차가 허용됩니다. 해머 헤드 끝 부분의 호 표면 설계에서는 그림 14와 같이 바이트 각도 a를 도입하는 것을 고려해야 합니다. 이 문서에서는 5~100 범위를 권장합니다. 과도한 바이트 각도는 해머 헤드의 조기 마모를 유발하고 해머 헤드의 수명을 단축시킵니다. 호 길이는 주로 다양한 해머 헤드 무게에 대한 강도 측면에서 요구되는 해머 샤프트 직경과 서스펜션 암 두께에 따라 결정됩니다. 해머 샤프트와 서스펜션 암의 강도 평가는 작업 상태에서 해머 헤드가 균형을 이루고 있을 때의 힘 상황을 기반으로 계산할 수 있으며, 작업 시 해머 헤드의 원심 관성력을 검증용 하중으로 사용합니다.

해머 헤드가 로터 본체를 노출시키는 높이 h는 해머 헤드의 유효 타격 높이이기도 합니다. 충격 효과와 생산 능력의 관점에서 볼 때, 특히 큰 재료 조각의 경우 h는 클 것으로 예상됩니다. 이상적인 충격을 얻으려면 이론적으로 재료 블록에 대한 충격력이 통과하는 경우 h가 매우 커야 합니다. 재료 블록의 무게 중심에 위치하면 충격 효과가 가장 좋습니다. 구조설계의 합리성과 전력소모의 증가를 고려하여 인원증가는 적절해야 한다. 동시에, 사람은 너무 작아서는 안 됩니다. h가 너무 작으면 재료에 대한 해머 헤드의 연삭 효과가 증가하여 분쇄기의 처리 능력에 영향을 미칠 뿐만 아니라 해머 헤드의 마모도 악화됩니다.