인더스트리 4.0이 차원성을 줄이고 린 생산에 영향을 미칠까요?

인더스트리 4.0이 차원성을 줄이고 린 생산에 영향을 미칠 것인가:

첫째, 인더스트리 4.0의 개념적 기반과 전제는 린 생산이라는 개념이다.

인더스트리 4.0은 만물인터넷에 속합니다. 기계는 확립된 절차와 프로세스에 따라 작동합니다. 생산 라인의 특정 작업에는 사람이 거의 또는 거의 참여하지 않지만 모든 것이 통제됩니다. 이 시스템의 과학적 운영을 결정하는 기본 아이디어가 있는데, 이 시스템이 인더스트리 4.0 시스템이며, 기본 아이디어는 린 생산 아이디어입니다.

국내 기업의 전반적인 린 생산에 대한 인식이 장기적으로 부족하고 R&D 표준화, 생산 라인, 공급망 관리 및 생산 및 마케팅 조정 수준이 낮기 때문에 즉시 생산 모델을 채택했습니다. Siemens Amberg 공장과 유사한 생산 공정 및 직원에 대한 생각은 한동안 "소화"될 수 없습니다. 하드웨어는 단번에 4.0으로 올라갈 수 있지만, 사람들의 생각과 프로세스는 이에 적응해야 합니다. 지난 몇 년 동안 일부 회사는 ERP 시스템을 맹목적으로 채택했으며 수년 동안 여전히 "두 가지 스킨"으로 운영되어 왔습니다. Industry 4.0은 원활한 단일 부품 흐름, 낭비 없음 및 적시 생산을 추구합니다.

계획을 잘 세우지 않고, 제품 설계 허점이 자주 발생하고, 프로세스 레이아웃에 따라 생산하고, 공급업체가 들어오는 자재의 품질을 통제하지 않는 회사에서는 상상하기 어렵습니다. 글쎄요, 린 생산이라는 견고한 기반이 없는 기업의 경우 생산 라인이 아무리 발전하고 지능적이라고 해도 생산 효율성을 향상시킬 수 없습니다.

재료 품질에 문제가 있거나, 디자인 문제에 문제가 있거나, 부정확한 기획으로 인해 제품은 준비됐지만 고객이 원하지 않는 경우가 많습니다. Industry 4.0의 생산 개념에 따르면 고도로 지능적인 생산 라인은 이 문제를 처리할 수 없으며 원래의 수동 생산만큼 좋지 않을 수도 있습니다.

인더스트리 4.0은 린 사고방식에 따라 모든 것을 조정하기 위한 구현 경로와 규칙을 미리 계획해야 하며, 이 모든 것은 린 생산 사고에 정통한 사람들의 지원을 받아야 합니다.

Industry 4.0은 일반적으로 4단계로 나뉩니다.

● 첫 번째 단계는 린 팩토리(Lean Factory)로, 먼저 생산 개념과 프로세스를 조정하는 것이 IE 엔지니어의 임무입니다.

●두 번째 단계는 IT 시스템을 활용하여 린(Lean) 생산 관리 개념을 프로그램으로 구체화하는 투명한 공장입니다.

●세 번째 단계는 자동화된 공장, 로봇과 로봇팔 구매, CNC 머시닝센터가 작업자를 대체하는 장비 엔지니어의 업무

●네 번째 단계는 MES를 통해 기반 데이터를 ERP와 연결하는 디지털 공장입니다. , 만물인터넷을 클라우드에 활용해 빅데이터를 분석하고 의사결정을 내리는 것이 디지털 거대기업의 일이다.

린 공장을 첫 번째 단계로 두는 것은 린 생산이 인더스트리 4.0의 근간임을 알 수 있다.

둘째, 하나는 권력혁명이고, 다른 하나는 사고혁명이다.

잘 생각해보면 모든 산업혁명은 사실 생산활동의 동력원의 혁명이다.

1차 산업혁명 이전 농업시대의 생산의 동력원은 기본적으로 인간의 힘이었다. 소, 당나귀, 노새 등을 통해 일부 축산 동력이 추가됐지만 적용 범위가 크게 제한됐다. , 생산 능력에 큰 영향을 미쳤습니다. 프로모션이 제한됩니다.

그러나 증기를 동력으로 하는 산업 1.0은 생산성의 급속한 성장을 주도했습니다.

인더스트리 2.0에서 전기와 내연기관의 등장은 또 한 번 동력원을 변화시켰고, 전기는 어디에나 있을 수 있게 되었고, 다양한 인류 산업은 대발전의 시대로 접어들었습니다.

인더스트리 3.0에는 컴퓨터, PLC, 인터넷 등이 등장하는데, 이는 전원과는 별 관계가 없어 보이지만 실제로는 현장 제어와 로봇을 통해 인력이 더욱 해방된다. MRP, ERP, CAD, MES, PLM 등 컴퓨터 소프트웨어의 등장으로 인간의 두뇌는 눈에 보이는 것에서 가상으로 바뀌었고, 정보화는 생산성으로 바뀌었습니다.

인더스트리 4.0에서는 하드웨어가 뒷자리에 있는 가운데 자동화와 정보화의 조화를 통해 빅데이터가 생성됩니다. 올바른 데이터를 적절한 사람과 기계에 적시에 전달하여 발생하는 문제를 해결하는 데 중점을 두고 있습니다. 생산의 불확실성, 다양성, 복잡성의 문제는 21세기 이후의 생산성입니다.

셋째, 하나는 돈 문제이고, 다른 하나는 이념 변화의 문제이다.

각 산업 혁명은 엄청난 투자 문제를 가져옵니다. 와트의 증기기관 발명은 세 번이나 파산했고, 증기기관 가격은 일반 민간기업에게 천문학적인 금액이다. 전기모터, 내연기관, 가공공작기계부터 컴퓨터, 로봇, CNC공작기계 등을 거쳐 ERP, MES, PLM, CRM, CAD까지... 산업혁명의 속도를 따라가고 싶다면 , 그것은 게임을 하는 것과 같습니다. 장비에 투자해야 합니다.

인더스트리 4.0은 더 많은 비용을 소모할 것이다. 예를 들어 청두 지멘스 인더스트리 3.5 공장은 24시간 배송 시간을 갖고, 1초마다 하나의 제품을 생산하며, 합격률은 99.9985%이며, 30억 대를 관리한다. . 구성 요소와 표면적인 아름다움은 모두 돈으로 "쌓여 있습니다".

각 생산 라인에는 약 1,000개의 Siemens SIMATIC 컨트롤러가 가동되고 있습니다. 공장 지하 ​​창고에서는 자재가 필요한 생산 라인으로 운송되기를 조용히 기다리고 있습니다. 지하교통벨트의 길이는 5,000미터에 이르며, 수많은 정보시스템이 실시간 데이터 처리를 수행하고 있다.

MES, PLM, TIA, IDS, SAPDENG 등은 모두 고가의 다양한 지능형 머시닝 센터를 포함하지 않고 수많은 스위치, 광섬유, 센서, PLC 등의 지원에 의존합니다. Siemens의 청두 공장은 이 수준에 도달하기 위해 총 10억 위안을 투자했습니다.

그러나 린 생산은 돈이 아니라 사고와 의식에 관한 것입니다.

포드의 대량생산방식에서 발전한 토요타 생산모델은 돈이 별로 없었기 때문에 창의적으로 새로운 생산방식을 발명했다. 값비싼 공작기계를 대량으로 구입할 돈이 없다면 신속한 금형 교체를 통해 해결할 수 있고, 그렇게 많은 조립 라인을 구축할 돈이 없다면 유연한 라인 교체를 활용할 수 있습니다. 그렇게 큰 공장이나 창고가 없으면 슈퍼마켓에서 배우고 풀 생산(Pull Production)과 연속 흐름 생산(Continuous Flow Production)을 사용하여 재고 문제를 해결하고 일선에서 폐쇄 루프 문제에 대한 태도를 지속적으로 개선하도록 장려할 수 있습니다.

도요타가 이끄는 일본 자동차 회사들이 미국의 3대 자동차 회사를 단숨에 꺾어 부도를 내거나 파산 위기에 놓이게 된 주요 원인 중 하나는 대량 생산 방식의 실패였다. 린 생산 방식.

물론 새로운 생산성 혁명의 출현은 분명 어떤 방식으로든 생산 방식에 영향을 미칠 것입니다. 우리는 그들 사이의 상호 작용을 명확히 해야 합니다. 모든 것은 이 일과 저 일의 썰물을 통해 개선되고, 이를 통해 새로운 것이 진화합니다.

린 생산에는 몇 가지 핵심 요소가 있으며 이는 인더스트리 4.0의 영향으로 일부 형식적인 변화를 겪게 되지만 핵심 아이디어는 여전히 린 생산 개념을 따릅니다. 빠른 금형 교체, 생산 간판, 오류 방지 및 1차 개선부터 시작해 보세요.

빠른 금형 교체에는 인력 참여가 필요하지 않습니다.

현재 린 생산의 핵심은 '다품종, 소량 생산'을 달성하고 공정 중 재고를 방지하는 것이 린 생산의 전제 조건입니다. 그러나 린 생산은 과잉 생산을 최우선으로 생각합니다. 기업이 신속한 금형 변경을 구현할 수 없다면 린 생산 기업이 아닙니다.

신속한 금형 교환 방식의 도입은 린 생산의 첫 단계라 할 수 있다. 과거에는 금형 교체를 위해서는 수작업이 필요했고, 아무리 짧은 시간이라도 세심한 준비가 필요했고, 여기에는 독창적인 기술과 아이디어가 많이 필요했습니다. 그러나 인더스트리 4.0 이후에는 지능형 머시닝 센터가 자동으로 금형을 교체할 수 있으며, 자동 기계 금형 교체도 이러한 종류의 다중 금형 변환 헤드를 사전에 설계해야 하는 R&D 인력이 필요합니다. 따라야 한다.

생산 칸반 사이트에 대한 수요가 없습니다.

칸반은 린 생산의 핵심입니다. 오노 다이이치(Taiichi Ohno)는 도요타 생산 시스템은 제조 방법이고 칸반은 이를 실현하는 수단이라고 말한 적이 있습니다. 칸반(Kanban)은 린 생산 시스템에서 생산을 제어하기 위해 신호를 전송하는 데 사용되는 도구입니다. 칸반 보드는 지침 칸반 보드와 정보 칸반 보드로 구분되며 중요한 생산 및 자재 정보를 표시하고 작업장에서 적시 생산을 수행하도록 안내하며 과잉 생산을 억제하고 시각적 관리 기능을 갖습니다.

그러나 인더스트리 4.0 이후에는 만물인터넷(Internet of Everything)으로 인해 기계와 자재, 업스트림과 다운스트림이 상호 연결되는 것이 현재로서는 가장 기본적인 조건이다. -사이트 광고판은 그 의미를 잃어버렸고, 누구도 더 이상 읽을 필요가 없습니다. 그러나 작업장에는 원래 칸반 규칙이 여전히 존재합니다. 기계는 이를 수신할 수 있지만 인간은 이를 볼 수 없습니다.

제품 오류 방지에는 인적 요소를 고려할 필요가 없습니다.

생산 예외 관리는 제품이 100% 적격인지 확인해야 하는 린의 핵심 기능입니다. 처음에는 토요타의 창업자인 도요다 사키치가 문제가 있는 제품이 계속해서 발생하지 않도록 직기의 자동 정지를 사용했습니다. . 제품인지, 생산장비인지를 불문하고, 현장에 이상현상이 발생하면 원인을 추적하고 폐쇄할 목적으로 안돈, 풀로프, A3 보고서, 풀프루핑 등 5가지 이유를 물어야 합니다. 고리.

그러나 인더스트리 4.0 이후에는 과거 인적 요인으로 인해 발생했던 운영 오류의 75% 이상이 사라졌다. 가끔 문제가 있는 제품이 생산되더라도 지능형 감지 장비에 의해 감지된다. 그 뒤에 바싹 따라붙는다. 그러나 지능형 탐지 기술의 포괄성과 효율성을 위해서는 여전히 간결하고 포괄적인 설계가 필요합니다.

일선에 의존하는 것에서 선임 린 전문가에게 의존하는 것까지.

미래에는 새로 설립된 일부 기업에 자금, 인재, 경영 허가가 있다면 곧바로 인더스트리 4.0으로 나아갈 수 있다.

미래사회는 장인과 전문가가 지배하고, 일반직은 로봇으로 대체될 것이다. 인더스트리 4.0을 구현하는 과정에서 더욱 린 생산 도구, 기술 및 원칙은 필연적으로 변화하고 개선될 것입니다. 이 모든 것은 기다려 보아야만 알 수 있습니다.

현재 전 세계적으로 지능형 제조 열풍이 불고 있으며, 많은 사람들이 '지능'을 접하고 있다. 예를 들어 지멘스(Siemens), 폭스콘(Foxconn), 삼성은 무인공장을 건설하고 있고, 국내 기업들도 이에 뒤처지지 않을 것이며, 메이디(Midea)는 KUKA를 인수했고, 하이얼(Haier)은 인더스트리 4.0 벤치마크를 구축하기로 결심했다. 지능형 제조는 광범위한 생산 변화를 촉발하고 전통적인 생산 프로세스, 생산 모델 및 관리 방법을 전복시키며 제조 산업 발전을 위한 폭넓은 상상력을 제공하고 있습니다.

그러나 지금은 경영 기반이 취약한 많은 기업들이 하루아침에 로마 건설을 꿈꾸며 준비를 하고 있다. 많은 국내 기업은 아직 인더스트리 2.0, 심지어 인더스트리 1.0 단계에 머물고 있다. 인더스트리 4.0으로 직행하는 것은 분명 '소화불량'으로 이어질 것이다. 수천 개의 중국 제조업 중 대부분은 여전히 ​​1.5단계에 있습니다. 이 1.5는 하드웨어 장비에 관한 것이 아니라 생산 운영 관리 아이디어와 프로세스 시스템을 의미합니다. 4.0을 실현하려면 먼저 4.0 생산 개념을 실현해야 합니다. 즉, 린 생산입니다.

린 생산은 인더스트리 4.0에 의해 먹히지 않을 것이며, 생존을 위해 의존하는 기반인 9층 타워의 기초 아래 있는 벽돌입니다. 일부 국내 기업은 인더스트리 4.0이나 인더스트리 3.0을 즉시 구현하지 말고 먼저 현실적인 방식으로 린 생산을 수행하는 것이 좋습니다.