다들 자기 공장에서 복합비료 생산 과정을 이야기해요!

복합비료의 주요 기술 및 생산방법 소개

1. 종합 입상복합비료의 생산방법은 주로 다음과 같다.

1. 슬러리 공법

인산과 암모니아를 원료로 중화제와 관형 반응기를 사용하여 암모니아 과립화기에서 중화된 슬러리를 코팅, 과립화하고, NPK 복합비료 생산 과정에서 일부 질소를 첨가합니다. 인, 칼륨 등의 물질을 건조, 선별, 냉각하여 제품을 생산하는 방식으로, 국내외 주요 비료회사 및 공장에서 대량생산을 위해 일반적으로 사용하고 있는 생산방식입니다.

인산은 조건이 허락하는 한 인광석을 황산으로 분해하여 생산할 수 있으며, 상업용 인산을 직접 구매하여 투자를 줄이고 생산 공정을 단순화할 수도 있습니다. 이 방법의 장점은 인산암모늄과 NPK 비료를 모두 생산할 수 있다는 것입니다. 동시에 산과 암모니아의 중화열을 최대한 활용하여 재료의 수분을 증발시키고 과립화 수분 함량을 줄이고 건조시킵니다. 이 방법의 장점은 그렇습니다: 대규모 생산 규모, 낮은 생산 비용, 우수한 제품 품질 및 높은 제품 강도입니다.

보통 인산공장과 황산공장을 건설해야 하기 때문에 건설에는 대규모 투자와 긴 주기가 필요할 뿐만 아니라 인과 유황 자원의 공급과 수많은 환경보호 문제(예: 인석고, 불소, 산성 거품, 산성 진흙 등) 일반적으로 인산염 암석 처리 기지 및 소수의 제품으로 대규모 생산에 더 적합합니다. 구매한 상업용 인산을 원료로 사용하는 경우 현재의 안정적인 공급원과 운송 문제 및 가격 요인을 고려해야 하며 최근에는 우리나라 인산 산업 기술 및 장비 수준의 향상으로 인해 습식 인산이 도입되고 있습니다. 자원과 조건이 있는 지역에 인산 기반을 구축하고 고농도 인 복합 비료 개발을 위한 다른 지역의 요구를 충족시키기 위해 상업용 인산을 사용하는 조건이 새로운 아이디어와 접근 방식을 형성하고 있습니다. 수요는 확실히 이 산업의 발전을 촉진할 것이며 또한 많은 지역의 원료 인산의 수요 문제를 확실히 해결할 것입니다. 이러한 생산기술을 보유한 외국기업으로는 주로 노르웨이의 Norskhydro, 스페인의 Incro와 Espindsea, 프랑스의 AZF와 KT, 미국의 Avy/TVA 등이 있다.

국내 주요 제조업체로는 Zhonga Chemical Fertilizer Co., Ltd., Jiangxi Guixi Fertilizer Factory, Yunnan Yunfeng Chemical Company, Nanjing Nanhua Phosphate Fertilizer Factory, Dalian Chemical Factory, Jinchang Chemical Company, Guangxi Luzhai Phosphate Fertilizer가 있습니다. 공장 기다려요. 유사한 생산기술을 보유한 국내 기업으로는 주로 산동성 홍리그룹, 쓰촨성청두과학기술대학, 상하이화학공업연구소 등이 있다.

2. 고체 펠릿 방법

요소, 질산암모늄, 염화암모늄, 황산암모늄, 인산암모늄, 인산일암모늄, 인산이암모늄, 중질칼슘, 칼슘과 같은 단량체 기본 비료를 사용합니다. 염화칼륨(염화칼륨), 염화칼륨(황산칼륨) 등을 원료로 사용하며 일정 크기로 분쇄한 후 가습 및 가열을 통해 드럼 과립기(또는 디스크 과립기)의 롤링 베드에서 응집됩니다. 과립화 공정에서는 가능하다면 소량의 인산과 암모니아를 드럼 과립기에 첨가하여 과립화 조건을 개선할 수 있습니다. 과립화된 물질을 건조, 선별, 냉각하여 NPK 복합비료 제품을 얻는 것 역시 초기에는 미국과 인도, 일본, 태국 등 동남아시아 국가에서 널리 사용되는 방법 중 하나이다. 생산을 위한 이 방법.

이 방법의 원자재는 널리 이용 가능하고 가공 공정이 상대적으로 간단하며 투자가 적고 생산 비용이 낮으며 창업이 빠르고 생산 유연성이 뛰어나며 등급이 높습니다. 제품의 간편하고 조정이 용이하며, 범용성이 강하고, 사용된 원료가 모두 견고하며, 기초비료의 2차 가공공정이므로 환경오염이 거의 없습니다. 문제는 현재 우리나라 기초비료의 대부분이 분말상, 입상이기 때문에 우리나라의 중소형 복합비료는 대부분의 비료공장이 이 방법을 사용하고 있다는 점이다. 현재 중국에서는 이러한 종류의 생산 기술이 점점 더 성숙해지고 있습니다. 중국에서 이 생산 기술과 전체 장비 세트에 대한 지적 재산권을 개발하고 소유한 최초의 단위는 상하이 화학 산업 연구소입니다.

3. 부분슬러리법

최근에는 TVA 요소, 질산암모늄 반슬러리법, 펠렛법을 기본으로 소변이나 암모늄을 이용하는 방법을 개발해 왔다. 질산염 용액 분무 과립화 공정, 즉 부분 슬러리 방식입니다. 이 기술은 요소와 질산암모늄의 특성을 이용하여 소변이나 질산암모늄의 온도가 높기 때문에 고온에서 고농도(~95%)의 용액을 형성합니다. 용액은 용해도가 크고 액상이 큰 특성으로 소변 또는 질산 암모늄 농축 용액을 과립 기의 층에 직접 분사하고 소변 또는 질산 암모늄 용액이 제공하는 액상을 코팅 및 과립 화에 사용합니다. 다른 고체 기본 비료 및 비료와 함께 추가되는 물 또는 증기의 양을 줄이고 과립 재료의 수분 함량을 줄이며 과립 수분 함량, 건조 부하 및 에너지 소비를 줄이는 목적을 달성할 수 있습니다. 과립화된 물질을 건조, 선별 및 냉각하여 (요소 기반 또는 니트로 기반) 복합 비료 제품을 얻습니다. 현재 이 지적 재산의 생산 기술을 개발하고 소유한 국내 단위로는 상하이 화학공업연구소와 20개 이상의 단위가 있습니다.

4. 용융방법

고농도 요소계 복합비료를 생산하기 위한 용융유냉식 과립화 생산기술은 요소의 중간생성물인 요소수를 이용하는 것이다. 인산암모늄과 칼륨염을 사용하는 공장은 고품질, 낮은 에너지 소비 및 오염이 적은 고농도 요소 기반 복합 비료 생산 기술(용융 과립화 공정)을 성공적으로 개발했으며 이는 Jiangsu Hengfeng Group과 같은 단위에 적용되었습니다. , 헤이화 및 인촨 비료 공장. 그 중 하이 타워 크리스탈 엘리베이터는 Beijing Chenguang Xingye Machinery Co., Ltd.(강철 테이프 유형, 리프팅 높이가 90미터에 도달 가능)에서 제공하며 Sinochem Shandong 비료 산업에서 사용됩니다.

2004-10-29 09:38 답글

ztbxx

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멜트 과립화 기술은 요소탑 분무 과립화, 질산 인산 비료 타워 분무 과립화 및 이축 과립화, 질산암모늄 타워 분무 과립화, 요소 암모늄 인산 타워 분무 과립화 등과 같은 화학 비료 생산에 적용되었습니다. 그러나 중국에서는 고농도 요소계 복합비료를 제조하기 위한 이 공정이 아직 공백 상태이며, 이 공정은 요소와 요소의 특성상 기존 복합비료 생산 장비에 비해 가장 큰 투자비와 에너지를 소모하는 건조 시스템이 필요하지 않다. 기반 복합 비료, 특히 소변 내 질소 비율이 높은 삼원(N, P, K) 및 이원(N, K 또는 N, P) 고농도 복합 비료 생산에 적합합니다.

일반적으로 사용되는 복합비료 제조 공정과 비교하여 용융 과립화 공정은 다음과 같은 장점이 있습니다.

(1) 요소 용해물을 직접 사용하므로 요소 용해물을 분사할 필요가 없습니다. 침출 과립화 공정은 물론 포장, 운송, 고체 요소의 분쇄 등도 생산 공정을 단순화합니다.

(2) 용융 과립화 공정은 원래 용융된 요소의 열 에너지를 최대한 활용합니다. 재료의 수분 함량이 매우 낮고 건조 공정이 필요하지 않아 에너지 소비가 크게 절약됩니다.

(3) 생산 시 적격 제품 입자의 비율이 매우 높기 때문에 생산 과정에서 반환되는 재료의 양이 적습니다(거의 없음).

(4) 제품 입자는 매끄럽고 둥근 표면을 가지며, 수분 함량이 낮고(1% 미만), 쉽게 응집되지 않으며, 입자의 압축 강도가 높으며(30N 이상), 높은 시장 경쟁력.

(5) 운영 환경이 좋고, 3가지 폐기물 배출이 없으며, 깨끗한 생산 공정이다.

(6) 질소 비율이 높은 소변 기반 복합비료 제품을 생산할 수 있습니다.

5. 혼합 방법

요구되는 영양소 비율에 따라 뚜렷한 화학 반응을 일으키지 않고 기본적으로 동일한 입자 크기와 동일한 질소, 인, 칼륨의 다양한 고체 염기를 사용합니다. 비료를 원료로 사용하며, 일정한 배합방법을 통해 균일한 영양분포를 갖는 배합비료를 제조하며, 이 방법의 가공공정이 간단하고, 설비투자비 및 가공비가 비교적 저렴하다. 그러나 이 방법은 생산, 보관, 운송 및 사용 과정에서 다양한 기본 원료의 입자 크기, 무게 및 진원도가 기본적으로 일정하도록 중점을 두고 있습니다. 혼합물은 뭉치거나 부서지거나 흡습점이 낮지 않습니다. 현재 우리나라 기본비료의 형태와 규격은 이 조건에 맞지 않습니다. 연구에 따르면 균일비료의 P2O5와 K2O와 혼합비료의 P2O5와 K2O가 서로 다른 속도(6배, 4.6배)로 작물 뿌리에 흡수되는 것으로 나타났습니다. , 비료 효율에는 약간의 차이가 있습니다. 또한 우리나라에서는 토양 테스트 및 시비에 대한 인기가 충분하지 않으며 그 제품은 아직 우리나라 농민들에게 인식되고 수용되지 않았습니다. 따라서 현재 우리나라에서는 이 법의 적용이 어느 정도 제한되어 있다. 현재 우리나라에는 광동과 천진에 소규모 공장이 12개밖에 없습니다. 일반적으로 혼합비료산업은 화학비료의 생산, 판매, 농업생산이 보다 높은 수준에 도달한 후에야 실현될 수 있는 비료의 생산 및 이용방법이다. 화학비료 유통 및 판매 비용을 절감하고, 농업 시비를 과학화하며, 과도한 시비로 인한 자원 낭비 및 화학비료 오염 문제를 해결하는 데 도움을 줄 수 있습니다.

6. 압출 방법

압출 과립화는 고체 물질이 외부 압력에 의존하여 응집되는 건식 과립화 공정입니다. 다음과 같은 장점이 있습니다.

(1) 생산 공정에는 일반적으로 건조 및 냉각 공정이 필요하지 않으며 특히 열에 민감한 재료에 적합하며 투자와 에너지 소비를 절약합니다.

(2) 작업이 간단하고 생산 과정에서 3가지 폐기물이 배출되지 않습니다.

(3) 일반 복합비료보다 낮은 농도로 고농도 복합비료를 생산할 수 있으며, 생산 시 필요에 따라 유기비료 및 기타 영양분을 첨가할 수도 있습니다.

그러나 압출 제립 방식에도 단점이 있다. ① 압출 제립의 핵심 장비로서 압출기는 생산 시 재료 소모량이 많고, 장비 제작 및 재료 재질 등의 문제로 인해 실패율이 높다. 압력 부품이 높습니다. ②압출기의 생산능력이 작아 대량생산이 어렵다. 따라서 이 방법은 일반적으로 30,000톤/년 이하의 생산 규모에 사용됩니다. 이 방법은 현재 희토류 중탄산암모늄 등 복합비료에 주로 사용되고 있다. 이 생산기술을 보유하고 있는 주요 단위로는 상하이화학공업연구소가 있다.

2. 우리나라 복합비료 생산기술 현황, 주요 문제점 및 발전

1. 복합비료 생산기술 현황

(1) 기술 및 장비 도입

중국의 인산복합비료 개발이 상대적으로 늦게 시작되었기 때문에 중국 농민들도 대량의 인산복합비료에 대한 이해와 수용, 사용이 늦었다. 중국에서는 인과 복합비료의 발전을 가속화하기 위해 10년 이상의 노력 끝에 수많은 고농도 인과 복합비료 장치를 차례로 건설했습니다. 비료는 1988년 2%에서 현재 15-20%로 증가했으며, 우리나라는 인산암모늄 및 NPK 복합비료 생산을 위해 해외에서 다수의 대표적인 첨단 기술과 장비를 연속적으로 도입했습니다. American Davy/TVA, American Jacobs, Spanish Espindesa, Incro, French AZF, 노르웨이의 KT 및 Norsk Hydro와 같은 생산 기술 및 장비, 이러한 도입된 기술 및 장비는 우리나라의 시작과 발전을 촉진하고 촉진하는 데 중요한 역할을 했습니다. 인산염 복합 비료 산업은 우리나라의 관련 공장에서 생산성으로 전환되었으며 일부 장치는 설계 용량에 도달하거나 초과했으며 일부 장치는 생산 및 표준에 도달하기 위해 지속적으로 개선되고 노력하고 있습니다.

우리나라 일부 과학연구기관, 대학, 기업에서는 선진적인 생산기술과 생산설비, 생산관리의 도입을 소화하고 흡수하여 우리 나라의 특수한 조건에 기초하여 인산암모늄, NPK 복합비료 생산기술 등을 혁신해왔습니다. Zhonga Chemical Fertilizer Co., Ltd.는 프랑스 AZF 공정을 개선하여 과립기의 관형 반응기 공급물로 가스 암모니아 대신 액체 암모니아를 사용하고 국내 MAP 제품을 사용하여 수입 인산의 일부를 대체하여 증가했습니다. 장치의 생산 능력은 48톤 미만에서 생산 능력이 연간 10,000톤에서 최대 720,000톤으로 증가했습니다. 이는 설계 용량을 크게 초과하고 또 다른 예는 240,000톤/년입니다. 장시귀시비료공장 인산암모늄 생산단위 중국공정기술인원이 검사에 합격하였다.동종 수입장비의 소화흡수개량을 위해 전체 프로젝트 건설은 소화흡수기술과 국산장비를 채택하여 기본적으로 국산화를 실현하였다. . 장치가 잘 작동하고 설계 사양을 충족합니다. 또 다른 예는 우리나라의 국가 상황을 고려하여 엔지니어링 및 기술 인력이 수입된 대규모 중칼슘 장비를 수정하여 NPK 복합비료 생산에 적응할 수 있도록 했다는 것입니다. 이는 기업을 위해 시장에 적합한 제품을 생산할 뿐만 아니라 , 경제적 이익을 증가시킬 뿐만 아니라 대규모 중칼슘 공장의 기술 및 비용에 대한 막대한 투자가 중요한 역할을 했으며, 이는 모두 수입 기술 및 장비의 소화 및 흡수에서 비롯됩니다. 기술 변화와 혁신. 우리나라 공장에는 위와 같은 사례가 많이 있습니다.

2004-10-29 09:38 답글

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( 2) 국내 기술 및 장비

슬러리 방식

우리 나라의 일부 과학 연구소, 대학, 기업에서는 선진 생산 기술과 생산 장비의 도입을 소화하고 흡수했습니다. 생산력을 형성하는 과학 기술 성과가 개발되었습니다. 상하이화학공업연구소와 산둥린이홍리그룹이 우리나라 국가적 여건에 기초하여 개발한 유황 기반 NPK 기술은 황산칼륨 생산과 인산암모늄 및 복합 비료 생산을 성공적으로 결합할 수 있어 공정을 크게 단순화하고 생산 비용을 절감할 수 있습니다. . 전자는 국가의 '8차 5개년 계획'과 '9차 5개년 계획'에서 추진하는 관형 원자로 기술을 적용하여 생산된 제품의 N 함량이 15%에 달할 수 있으며 산둥 등 기업에서 성공적으로 운영되었습니다. Shouguang 얼라이언스 그룹. 후자는 Shandong Linyi Hongri Group의 묽은 산성 슬러리 방식으로 생산 규모를 100,000~150,000톤/년으로 확장했습니다. "3개 내부" 기술의 성공적인 적용으로 인해 장치 투자 비용이 크게 절감되었습니다. 현재 상당수의 국내 공장에서 이 생산 기술을 채택하고 있으며 동시에 사천대학교, 정저우 기술대학교, 상하이 화학공업연구소에서도 일련의 생산 기술을 개발하고 구축했습니다. 국내 인산암자원에 상응하는 재료입니다.

슬러리 인산암모늄 및 보조 NPK 복합비료 공장은 우리나라 슬러리 인산암모늄 및 NPK 복합비료 생산기술 발전에 큰 공헌을 했습니다. 그러나 가장 일반적인 특징은 생산 능력과 규모가 상대적으로 작다는 점이며, 일반적인 규모는 연간 30,000~100,000톤에 이릅니다.

펠릿법

위에서 언급한 인산암모늄 슬러리법과 NPK 복합비료 생산기술 지원 외에 상하이 화학공업연구소는 인산암모늄의 2차 가공을 담당하고 있다. 국내 기초비료를 고농도 복합비료로 전환하기 위해 우리는 이 기술의 강력한 적응성으로 인해 고농도 복합비료 생산기술의 완전한 세트를 연구 개발했습니다. , 원자재 공급원이 광범위하고 가공 공정이 비교적 간단하며 투자가 적고 생산 비용이 저렴하며 창업이 빠르고 제품 등급 조정이 간단합니다. 사용하기 쉬운 원료가 모두 고형이며, 기초비료의 2차 가공공정이므로 공정이 간단하고, 원료의존도가 높지 않습니다. 투자가 적고 생산 비용이 낮으며 안정적이고 안정적인 작동 및 높은 유연성을 제공합니다.

생산 관리가 유연하고, 생산 과정에서 사용자의 요구 사항에 따라 NPK 비율을 쉽게 조정할 수 있으며, 기타 요소를 적절하게 첨가하여 더 많은 종류의 복합 비료와 특수 복합 비료를 생산할 수도 있습니다. 다양한 복합 비료, 다양한 공식, 다양한 사양 및 전문화 특성을 최대한 활용합니다.

원료는 다양한 출처에서 나오며 다양한 시스템의 복합 비료 생산에 적합합니다. 요소(소변)는 요소 기반 NPK를 생산하는 주요 질소원으로 사용됩니다. - 인산암모늄-칼륨염은 염소계 NPK를 생성하는 데 사용됩니다. 황산칼륨을 사용하여 황계 NPK를 생성합니다. (질산암모늄 농축 용액)-인산암모늄-칼륨염을 사용하여 니트로-NPK를 생성합니다.

현재 우리나라 중소형 복합비료 공장 대부분이 이 방법을 사용하고 있다. 상하이 화학공업연구소는 전국적으로 추진 및 적용되어 다양한 규모(30,000톤/년 ~ 100,000톤/년)의 약 300개 생산 단위를 구축했으며, 동남아시아 3개국에 7개 생산 시설을 성공적으로 구축했습니다. 필리핀, 인도네시아, 태국) 10,000톤/년, 100,000톤/년, 50,000톤/년, 150,000톤/년의 4개 생산 단위가 있습니다. 불완전한 통계에 따르면 전국적으로 이 기술을 적용한 중소형 복합비료 공장(드럼, 트레이)이 3,000개 이상에 이른다.

2. 우리나라 복합비료 생산에 존재하는 주요 문제점

(1) 대형 및 중형 슬러리 인산암모늄 및 복합비료 생산설비 도입

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인산 및 암모니아 지원 문제

우리나라는 대형 및 중형 슬러리 방식의 인산 비료, 복합 비료 및 기타 생산 기술 및 장비를 지속적으로 도입해 왔습니다. 우리나라의 기술인력과 기술인력이 소화하고 흡수하고 열심히 일하여 우리나라 관련 공장의 생산성으로 전환되었으며 일부 장치는 설계 능력에 도달하거나 초과하여 우리나라 비료 생산에서 중요한 선도적 역할을 하고 있습니다.

이러한 모든 장치의 현재 생산 능력을 충분히 활용하지 못하는 데에는 여러 가지 이유가 있습니다. 주요 문제는 장치에 맞는 인산이나 암모니아의 공급 또는 보장된 광석 품질의 부족 등입니다. 생산 관리 경험 부족, 자본 회전율의 어려움 등 이러한 문제로 인해 일부 장치의 가동률이 낮습니다. 중국-아프가니스탄 비료 유한회사 등 이 지역의 대표적인 공장은 주로 튀니지에서 인산을 수입하는데, 수입 인산의 품질, 수량, 가격, 배송 일정 등의 요인이 다양한 정도로 정상적인 생산에 영향을 미칩니다. 회사는 생산 관리 모델을 변경하고 국내 인산에 초점을 맞추고 일부 국내 MAP 공장을 인수 및 합병할 수밖에 없었습니다. 현재 600,000톤/년 규모의 중국-아프가니스탄 비료 공장의 두 번째 세트가 가동에 들어갔습니다. 또 다른 예는 장시성 구이시(Jiangxi Guixi) 비료 공장인데, 암모니아 공급과 광석 공급 품질의 안정성에도 영향을 받습니다.

환경 보호 및 오염 문제

슬러리 방식의 인산비료, 복합비료는 인산을 처리하기 때문에 필연적으로 인산석고, 불소 함유 폐수, 불소 함유 폐수, 폐가스, 산성 슬러지 및 기타 오염 문제는 공장이 전국에 분산되어 있을 때 더욱 두드러지고 있습니다. 서방의 일부 선진국에서는 환경 문제로 인해 일부 공장이 폐쇄되기도 했습니다. 오늘날 우리나라의 환경 보호 법률과 규정이 더욱 엄격해짐에 따라 공장에서는 위에서 언급한 환경 보호 문제를 해결하기 위해 많은 돈을 지출해야 합니다. 이것이 현재 직면하고 있는 주요 문제입니다.