창고 관리의 문제점 및 개선 사항

창고 관리의 미흡과 개선

창고 관리의 미흡과 개선은 이제 막 직장에 들어온 사람이든, 이제 막 입사한 사람이든 직장에서 어려움을 겪을 수밖에 없다. 직장에 오래 있으면 누구나 피할 ​​수 없는 일인데, 창고 관리를 잘 못한다면 창고 관리의 단점과 개선점은 무엇인가요? 한 번 보자. 창고관리의 단점과 개선점 1편

창고관리의 문제점 :

1. 창고관리가 혼란스럽고 기존 시스템이 제대로 구현되지 않음

창고관리가 혼란스럽다 현재 전담 창고 관리자가 없으며 금융 백오피스 사무원인 Xu Fei도 창고 관리자를 맡고 있습니다. 현재 현실은 창고 관리가 혼란스럽고 이로 인한 직접적인 결과는 불확실성입니다. 이로 인해 회사의 이익이 부정확해지며, 이는 회사의 구체적인 세율 정책 수립, 소득세 신고 업무 및 종합 예산 업무에 영향을 미칩니다.

2. 자재 조달이 충분히 합리적이지 않으며, 조달 계획 관리가 정확하지 않고 예측 가능하지 않습니다.

자재 조달이 엄격하게 통제되지 않습니다. 미래 지향적이고 회사의 특정 생산과 일치해야 합니다. 이 재고를 통해 많은 재료 회사가 생산에 거의 사용하지 않거나 다시 사용하지 않기로 결정했지만 창고에 밀집되어 막대한 자금 낭비가 발생한다는 사실이 밝혀졌습니다. 대략 세 가지 상황입니다.

(1) 구매 완료 후 모델이 달라 사용이 불가능하고, 반품도 되지 않아 낭비가 발생한 것으로 확인되었습니다.

(2) R&D 및 생산 과정에서 자재를 과도하게 조달하거나 회사의 생산 과정을 개선하여 자재 및 폐기물을 사용할 수 없게 됩니다.

(3) 조달 작업이 제대로 계획되지 않았습니다. 사용량이 적은 일부 자재를 과도하게 구매하다 보니 재고가 많아져 단기간에 소진하기 어려워 회사 자금을 점유하게 됐다.

3. 자재 보유량이 충분하지 않습니다.

재고 관리는 기업 자재 관리의 핵심 중 하나입니다. 현재 회사의 재고 관리에는 두 가지 현상이 있습니다. 하나는 일부 자재입니다. 과도한 보관 및 잔고는 많은 양의 재고 자금을 차지하며 재고, 청소, 조정 및 기타 작업에 불편을 초래합니다. 또 다른 이유는 창고 관리가 혼란스럽고 재고 상황을 정확하게 파악할 수 없기 때문입니다. 일부 자재가 부족하여 회사의 생산에 영향을 미치고 긴급 자재가 증가하며 물류 및 조달 비용이 증가합니다.

4. 반품 자재를 처리하는 메커니즘 부족

이 인벤토리를 통해 창고에 자재를 반품하는 고객이 많고 성능 및 반품 가능 여부에 대한 테스트가 이루어지지 않은 것으로 나타났습니다. 다시 사용하고 모두 창고에 적체되어 보관이나 가공이 불가능하여 자재 재사용, 재고, 청소가 어렵습니다.

5. 너무 많은 평가 입력

평가 입력은 상품이 도착하지 않았지만 현재 기업 단위가 계약 계약을 체결하거나 새로운 유형일 때 자재 소비를 정확하게 반영하기 위한 장부 작성 방법입니다. 자재를 분류하고 번호를 매겨야 하는데, 이는 송장 문서의 적시 발행에 영향을 미치고, 많은 양의 평가 자재를 생성하며, 창고 관리인과 재무 부서의 업무 중복을 초래합니다.

6. 인력의 전문적 수준을 높여야 한다

현재 대부분의 기업 창고에서는 낮은 학력과 자재 전문 수준으로 인해 재고 관리 소프트웨어를 도입하고 있습니다. 전문적인 창고 관리 지식과 컴퓨터 기술 부족으로 인해 계획된 일괄 수거가 정상적으로 진행되지 못했습니다.

창고 관리 수준 향상을 위한 대책:

1. 창고 관리 수준을 종합적으로 향상하고 창고 관리 시스템을 엄격하게 구현하며 이를 관련 인력 성과 평가에 포함합니다.

추가 추천합니다. 현재 재무 관리를 직접 담당하며 창고 관리를 전담하는 남성 창고 관리자가 있으며, 그는 재고 상황과 회사의 자산 상태를 순서대로 명확하게 파악하고 있습니다. 회사의 생산 비용을 정확하게 계산합니다. 창고 관리 시스템을 엄격하게 구현하십시오. 관련 책임자가 과실을 나타내거나 시스템을 제대로 구현하지 못한 경우 성과 평가에 포함되어 처벌되어야 합니다. 현 단계에서 회사의 창고 관리 업무량이 크지 않다는 점을 고려하면, 현재 공장 자재 수집 및 생산 조건이 정확하게 계산되지 않아 회사의 생산 비용이 부정확하기 때문에 공장 자재 통계 역할을 겸할 수 있습니다. 회사의 생산 및 운영에 존재하는 문제를 구체적으로 분석하고 세세한 부분에서 비용을 최소화하고 이익을 극대화하기 위한 회사의 수익 증대 및 지출 감소 정책을 결정하기 위해 상황을 시급히 개선해야 합니다.

2. 자재 조달 계획의 정확성 향상

자재 수요 계획 관리를 강화하고 조달 효율성을 향상시킵니다. 자재 공급 부서의 내부 및 외부 측면 모두에서 시작하여 계획의 정확성, 적시성 및 표준화를 향상시키고 어느 정도 선견지명을 갖출 것입니다. 첫째, 자재 조달은 정량적이어야 합니다. 생산 부서는 폐기물을 줄이기 위해 여러 기계에 사용되는 자재 및 수량을 포함하여 특정 자재 조달량을 결정하기 위해 각 기능 부서의 승인을 위한 구체적인 생산 계획을 준비해야 합니다. 두 번째는 관련 사업 인력에게 자재 계획 업무를 강화하고 책임을 명확히 하며 해당 절차를 결정하도록 요구하는 것입니다. 자재수요계획을 접수받은 자재공급부서는 수요특성 파악을 바탕으로 결정적 수요의 적시 공급을 보장하고, 재고상황에 따른 안전재고를 설정하여 예비수요에 대응하고, 공급원을 선제적으로 연결, 실행합니다. 적시에 재료 공급을 보장합니다.

3. 자재를 합리적으로 비축하고 재고 구조를 조정합니다.

어느 기업이든 일정량의 재고를 유지하는 것은 매우 필요합니다.

합리적인 재고는 기업의 전반적인 운영을 더욱 효율적이고 원활하게 만들 수 있습니다. 부적절한 재고 관리 및 관리로 인해 높은 품절률, 시기적절한 보충, 불량한 재고 회전율, 다량의 유효하지 않은 재고 및 자금 잔고가 발생하여 회사의 생산 및 운영 비용이 증가하고 회사에 영향을 미칩니다. 생존과 발전. 따라서 재고를 효과적으로 통제 및 관리하고 자재 종류와 재고율을 합리적으로 조정하는 것이 특히 중요합니다.

4. 다수의 당사자를 위한 효과적인 관리 메커니즘 구축

과잉 보고하고 소비 대신 청구하거나 청구하지 않는 경우, 재료 사용 단위의 관련 직원 및 자재 공급 부서는 여러 당사자에게 효과적인 제약 관리 메커니즘을 전달하고 확립해야 합니다. 품절이나 재고 과잉 등의 문제에 대해서는 특정 부서의 책임뿐만 아니라 다른 부서의 관련 인력도 책임을 져야 한다. 그렇지 않으면 자재 사용 부서에서 계획을 과도하게 보고하고 자재 공급 부서에서 모든 상품을 구매하게 됩니다. 이는 높은 재고 문제와 자재 공급 부서의 창고와 자재 사용 단위의 소규모 공존 문제를 완전히 해결하지 못할 것입니다. 창고.

5. 수요와 공급이 더욱 밀접하게 연결되어야 합니다.

자재 공급 단위와 수요 단위가 보다 밀접하게 연결되어야 합니다. 자재 공급 부서는 자재 단위가 긴급하게 필요한지 또는 예비품인지, 그것이 어디에 사용되는지에 대해 더 많이 알아야 합니다. 자재 단위는 재고, 대체 자재가 있는지, 공급 보장 기간 등에 대해 더 많이 알아야 합니다. 수요와 공급 과정에서 단절과 과잉 구매를 줄이기 위해서입니다. 기존 재고를 최대한 활용하고 재고 자재의 역할을 최대한 활용하며 재고 회전율을 높이고 폐기를 줄입니다.

6. 자본 점유를 줄이기 위해 창고에 반환된 자재 및 폐기물 잔고를 신속하게 처리합니다.

반환된 자재에 대한 성능 및 재사용 여부를 먼저 검사해야 하며 사용 가능한 자재는 창고에 재입고되어 우선 사용권을 가지며 자재는 폐기에 사용할 수 없습니다. 자재공급부서는 정기적으로 재고수요를 조정해야 하며, 수년간 사용하지 않은 자재, 내용연한을 초과한 자재, 향후 사용하지 않을 것으로 결정된 자재 등을 신속하게 처리 및 폐기해야 한다. 스크랩 시 해당 월의 실제 재무 상황에 따라 스크랩 수량 및 금액을 조정하여 해당 월의 수익을 조정할 수 있으며 회사의 세금 혜택도 누릴 수 있습니다. 잔고자재 처리를 제도화하고 정상화하여 회사의 부실자산을 적시에 소화하고 회사의 부담을 줄여야 합니다.

7. 재고 관리에서 창고의 역할을 충분히 발휘

창고는 단지 자재를 보관하는 장소일 뿐이라는 전통적인 이해를 사용할 수 없습니다. 자재입고관리, 입고자재 동적인 관리, 회전일수 등을 통계적으로 반영하여 자재입고, 입고 및 보관, 과잉재고, 재고자재 불합리한 정보 등의 동태를 적시에 반영할 수 있습니다. 재고 자금 분석, 재고 구조 최적화, 자본 회전율 가속화 및 의사 결정의 기초 제공에 도움이 됩니다.

8. 가치 평가를 잘 수행하십시오

가치 평가 회계는 창고 및 재무 부서에 불필요한 보관 노동을 가져오고 기업이 제공하는 회계 및 재무 데이터가 허위로 만드는 원인이 됩니다. . 충분히 주의를 기울여야 합니다. 자재 신청 계획을 받은 후 공급 부서는 계약을 체결하기 위해 물품 공급을 조직합니다. 관련 부서 및 담당 책임자는 이를 적시에 검토하고 승인하여 계약이 적시에 발효되도록 합니다. 자재번호가 없는 신 자재의 경우, 적시에 번호를 보고하십시오. 관련 부서는 긴밀히 협력하여 모든 링크의 운영 속도를 높이고 자재가 도착할 때 송장을 적시에 수령하고 자재 견적의 필요성을 줄입니다.

9. 인력 품질 및 전문적 수준 향상

창고가 전자 및 전문 관리에 들어가면서 창고 관리자에게도 더 높은 요구 사항이 적용됩니다. 관리인은 필요한 비즈니스 지식 외에도 생산 및 운영에 대한 관리 지식을 갖추어야 하며, 현대 창고 및 물류 이론을 숙지하고 이를 업무 실무에 지속적으로 적용해야 합니다. 재고 자재 관리 및 현장 창고 관리에 6S를 적용하여 시기적절하고 정확한 데이터를 제공하여 창고 자재의 경제적 잠재력을 완전히 탐색하고 창고 관리의 새로운 도약을 달성합니다. 따라서 창고 관리 인력을 정기적으로 교육하고 직원의 열정을 동원할 수 있는 인센티브 조치를 마련해야 합니다.

창고 관리의 단점 및 개선 사항 2

지난 주에는 Meng 형제와 제가 창고의 야간 보충 및 일부 천진 반품을 주로 담당했습니다. 4월에는 펩시 식품 판매가 점차 비수기에 접어들었습니다. 지금은 매일 밤 보충을 하고 있어요. 양이 평소의 절반도 안 되기 때문에 남는 시간을 활용해 전문 서적을 더 많이 읽고 보충해서 이론 지식과 실천을 더 잘 연결하고 있어요~

저는 요즘 창고에서 일하면서 몇 가지 문제점을 발견했는데 여기에 언급하고 싶습니다.

1. 차량의 최대 적재율이 완전히 활용되지 않아 간접적으로 운송 비용이 증가합니다

소위 보충은 Pepsi의 다음날 베이징 고객의 주문 상황과 베이징 창고의 실제 재고 상황을 결합하여 창고에 주문한 상품이 없으면 그들은 펩시 공장에서 적시에 이전하여 상품 부족으로 인한 판매 손실을 줄입니다. 일반적인 상황에서 보충 품종은 일반적으로 판매량이 적은 품종이므로 일일 판매량을 예측하기 어렵습니다. , 창고에있는 이러한 제품의 재고는 1 ~ 2 상자에서 10 상자 이상으로 그리 크지 않습니다. 펩시 식품 판매가 비수기에 접어 들면서 창고에 매일 밤 보충되는 양도 감소했습니다. 따라서 과거에는 기본적으로 트럭 2대(40~50제곱미터)가 있었지만 지금은 기본적으로 밤에는 12제곱미터만 있고 대부분은 제곱미터 등으로 30제곱미터가 넘습니다. 트럭으로 물품을 운반하는 경우 펩시 공장에서 물품을 픽업하기 위해 트럭 한 대를 사용하는 것은 당연히 불가능하지만 약 25제곱미터의 트럭을 사용하는 것은 다소 낭비적이므로 차량을 어떻게 사용할 수 있습니까? 고객 주문의 적시 배송에 영향을 주지 않고 운송 비용을 줄이는 방법은 무엇입니까?

개인적인 제안 : 펩시와 협상해서 일일 보충 계획에 차량 이용 효율성을 종합적으로 고려할 수 있다. 예를 들어 화요일에는 34제곱미터만 보충할 수 있지만 적절하게 횟수를 늘릴 수 있다. 판매량이 그리 많지 않은 차량. 다양한 유형의 상품 재고가 50제곱미터에서 50제곱미터로 늘어났습니다. 둘째, 판매량이 적은 품종의 안전재고는 적절하게 증가하며, 고객 주문이 들어올 때마다 창고가 비워질 때까지 기다리지 않습니다. 창고 관리 인턴십 주간 일기, 샘플 에세이 "창고 관리 인턴십 주간 일기". (자체 조사에 따르면 퀘이커 오트밀, 100g 포장 품종 등 판매가 저조한 일부 품종의 경우 고객이 다음날 한 상자만 주문하면 펩시는 공장에서 한 상자만 할당한다는 사실을 발견했습니다. 다양한 품종에 대한 주문이 접수되면 일시적으로 공장에서 보충이 할당됩니다.)

2. 창고 보관 위험 및 창고 운영 비용을 줄이고 창고 운영 효율성을 향상시킵니다.

수요일 밤 점검 중 보충이 발생했습니다. 이 경우 펩시 제품 2박스를 개봉한 결과, 수량 확인 결과 한 박스에는 소형 패키지 4개가 누락되어 있었고, 다른 한 박스에는 누락된 것으로 확인되었습니다. 작은 패키지 3개를 배송할 수 없는 경우(배송 가능성이 매우 낮음) 회사에서 비용을 직접 지불해야 하므로 회사가 3~400위안의 손실을 입게 되므로 Meng은 즉시 전화를 걸었습니다. 펩시 공장 직원과 펩시 현장 직원은 공장에서 나왔을 때 상품이 온전한 상태였다고 펩시 현장 직원도 확인해보니 포장을 푼 흔적이 없어 도중에 상품을 풀었을 수도 있다. 그러나 회사에서 이러한 문제를 처리할 수 있는 관련 시스템이 없거나 제대로 구현되지 않았을 수 있으므로 이 문제는 끝났습니다.