Rapid prototyping 과 기존 절단 방법의 차이점은 무엇입니까?

성형 원리에 근거하여, 컴퓨터에서 제작된 부품 3D 모형 메쉬 저장과 계층화를 통해 각 층 단면의 2D 윤곽 정보를 얻을 수 있는 새로운 사고 방식 크기 모델이 제시되었습니다. 이러한 프로파일 정보에 따라 머시닝 가공 패스가 자동으로 생성됩니다. 제어 시스템의 제어 하에 성형 헤드는 선택적으로 성형 재질을 레이어별로 경화하거나 절단하여 각 단면의 윤곽을 형성하고 차례로 3 차원 가공물을 레이어별로 추가합니다. 그런 다음 가공물을 사후 처리하여 부품을 형성합니다. Rapid prototyping 프로세스는 다음과 같습니다. l) 제품의 3 차원 모형을 작성합니다. RP 시스템은 3D CAD 모델에 의해 직접 제어되므로 먼저 가공되는 가공소재의 3D CAD 모델을 구축해야 합니다. 3d CAD 모델은 Pro/E, I-DEAS, Solid Works, UG 등과 같은 컴퓨터 지원 설계 소프트웨어를 통해 직접 구성할 수 있습니다. ) 또는 기존 제품의 2d 시트를 3d 모형으로 변환하거나 레이저 및 CT 를 통해 제품 솔리드를 스캔하고 점 구름 데이터를 가져온 다음 리버스 엔지니어링을 통해 3d 모형을 작성할 수 있습니다. 2) 3d 모델의 근사 처리. 제품에는 종종 불규칙적인 자유 서피스가 있으므로 후속 데이터 처리를 용이하게 하기 위해 가공하기 전에 모델을 근사화해야 합니다. STL 형식 파일은 간단하고 실용적인 형식으로 래피드 프로토 타이핑 분야의 준 표준 인터페이스 파일이 됩니다. 일련의 작은 삼각형 평면을 사용하여 원본 모델을 근사화합니다. 각 작은 삼각형은 세 개의 정점 좌표와 하나의 법선 벡터로 설명되며, 삼각형의 크기는 정밀도 요구 사항에 따라 선택할 수 있습니다. STL 파일에는 이진 코드와 ASCll 코드의 두 가지 출력 형식이 있습니다. 이진 코드의 출력 형식은 ASCII 코드의 파일 출력 형식보다 훨씬 적은 공간을 차지하지만 ASCII 코드의 출력 형식은 읽고 확인할 수 있습니다. 일반적인 CAD 소프트웨어에는 내보낸 STL 형식 파일을 변환하는 기능이 있습니다. 3) 3d 모형을 슬라이스합니다. 가공된 모델의 특성에 따라 적절한 가공 방향을 선택하고 성형 높이 방향으로 일정한 간격으로 일련의 평면으로 근사화 모델을 절단하여 단면의 프로파일 정보를 추출합니다. 간격은 일반적으로 0.05mm~0.5mm 이며 일반적으로 0. 1mm 입니다. 간격이 짧을수록 성형 정밀도는 높아지지만 성형 시간이 길수록 효율이 낮아지고, 반대로 정밀도는 낮지만 효율성이 높아집니다. 4) 성형 가공. 슬라이스의 프로파일에 따라 컴퓨터 제어 하에 해당 성형 헤드 (레이저 헤드 또는 노즐) 가 프로파일 정보에 따라 스캔 동작을 수행하고 작업대에 재질을 레이어별로 쌓은 다음 각 레이어를 접착하여 원형 제품을 얻습니다. 5) 성형 부품의 후 처리. 성형품을 성형시스템에서 꺼내어 연마, 마감, 코팅 또는 고온로에 넣어 소결시켜 강도를 더욱 높인다. Rapid prototyping 기술은 l) 모든 복잡한 3d 형상 솔리드를 만들 수 있다는 중요한 특징을 가지고 있습니다. 이산/스택 성형의 원리로 인해 매우 복잡한 3D 제조 프로세스를 2D 프로세스의 오버레이로 단순화하여 복잡한 모양의 부품을 가공할 수 있습니다. 부품이 복잡할수록 RP 기술의 장점이 더욱 두드러집니다. 또한 RP 기술은 기존 방법으로는 제조하기가 어렵거나 불가능한 복잡한 중공과 복잡한 면이 있는 부품에 특히 적합합니다. 2) 신속성. CAD 모델을 수정하거나 재구성하여 새 부품에 대한 설계 및 가공 정보를 얻을 수 있습니다. 부품은 몇 시간에서 수십 시간 안에 제조할 수 있으며 빠른 제조의 두드러진 특징을 가지고 있습니다. 3) 유연성이 높다. 복잡한 제조 프로세스를 완료하기 위해 특별한 고정장치나 도구가 필요하지 않습니다. 4) 신속한 프로토타입 기술은 기계 공학 학과가 수년 동안 추구해 온 두 가지 고급 목표, 즉 재료 추출 (가스, 액체, 고체상) 과정과 제조 공정의 통합, 설계 (CAD) 와 제조 (CAM) 의 통합을 실현했다. 5) 리버스 엔지니어링, CAD 기술, 네트워크 기술, 가상 현실 등의 결합. 따라서 신속한 성형 기술은 제조 분야에서 점점 더 중요한 역할을 하며 제조업에 중요한 영향을 미칠 것입니다. CNC-CNC 시스템이라고도 하는 작업셀 머시닝 센터는 머시닝 센터에서 작업셀의 제어 부분입니다. 입력한 도면 정보, 프로세스 및 프로세스 매개변수에 따라 숫자 제어 가공 프로그램을 생성한 다음 전기 펄스 수를 통해 기계 부품을 구동하여 적절한 동작을 수행합니다. 기존의 디지털 제어 기계 (NC) 에서 부품의 가공 정보는 NC 용지 밴드에 저장되고 광전기 판독기를 통해 NC 용지 밴드의 정보를 읽어서 가공 기계의 가공 제어를 가능하게 합니다. 나중에 컴퓨터 수치 제어 (CNC) 로 발전하여 기능이 크게 향상되었다. 한 번에 처리되는 모든 정보는 컴퓨터 메모리를 한 번에 읽을 수 있으므로 리더를 자주 시작하지 않아도 됩니다. 더욱 진보된 디지털 제어 기계는 광전기 리더를 벗어나거나, 컴퓨터에서 직접 프로그래밍하거나, CAPP 에서 직접 정보를 수신하여 자동 프로그래밍을 할 수도 있다. (윌리엄 셰익스피어, Northern Exposure (미국 TV 드라마), 컴퓨터명언) 후자 디지털 제어 기계는 컴퓨터 통합 제조 시스템의 기초 설비이다. 현대 수치 제어 시스템은 종종 (1) 다축 연계 제어 기능을 갖추고 있습니다. (2) 공구 위치 보상; (3) 시스템 고장 진단; (4) 온라인 프로그래밍; (5) 가공 및 프로그래밍 병렬 작업; (6) 가공 시뮬레이션; (7) 도구 관리 및 모니터링; (8) 온라인 검사. CNC 공작 기계는 항공 우주, 자동차, 식품 산업, 금형, 전기, 가구 및 기타 산업에 널리 사용됩니다. 일반적인 CNC 공작 기계는 CNC 선반, CNC 밀링 머신, CNC 드릴링 머신, CNC 머시닝 센터, CNC EDM 다이, CNC 스파크 와이어 커팅 머신, CNC 워터 커팅 머신, CNC 레이저 커팅 머신, CNC 펀치 머신, CNC 가구 기획 기계 등입니다. 가장 일반적으로 사용되는 수치 제어 가공 기술은 수치 제어 프로그래밍, 고정장치 준비 및 조정 (설정) 및 수치 제어 작업의 세 부분으로 구성됩니다. 디지털 제어 프로그램은 디지털 제어 기계 전용 G코드 및 CAD/CAM 소프트웨어에서 생성할 수 있습니다. 일반적인 CAD/CAM 소프트웨어에는 MASTERCAM, PRO/E, UG/II, CATIA, IDEAS, CIMATRON, EDGECAM 등이 있습니다. 디지털 제어 가공 기술을 익히려면 기계, 가공 공정, 가공 공구, 고정장치, 게이지, G코드, CAD/CAM 소프트웨어 등의 지식과 기술이 있어야 합니다. 위의 소개에서 그들의 차이점을 알 수 있다. 그것들은 완전히 다른 두 가지 성형 방법이다.