스크린 인쇄판을 배우려면 무엇을 배워야 합니까?

실크 스크린 인쇄 과정에서 제판 공정은 중요한 부분이다. 이 글은 실크 스크린 인쇄 과정의 몇 가지 기본 기교를 소개하는데, 너에게 도움이 되기를 바란다.

I. 준비 작업

실크망을 선택할 때 실크 스크린 수와 인쇄 제품 품질의 일치에 유의해야 합니다. 화면의 확장성은 가능한 한 작아야 합니다. 화면의 구조는 촘촘해야 한다. 그렇지 않으면 고품질의 화면을 만들 수 없다.

스크린이 이전에 사용되었다면 먼저 화면의 기름과 먼지를 제거하고 남아 있는 잉크를 씻어야 한다. 화면 세척제는 새로 산 농축형 화면 세척제를 선택하는 것이 좋다. 가정용 세제나 세제는 사용하지 않는 것이 좋다. 향정, 손 보호제 (세제), 표백제 (세제) 등의 부가 성분이 들어 있어 안에 있는 알갱이가 화면을 막을 수 있기 때문이다.

화면 청소기로 화면을 청소할 때, 화면 양면을 고르게 바르고 스펀지로 반복해서 닦아야 한다. 그런 다음 물로 화면을 헹구고 닦아서 화면에 남아 있는 거품이 없는지 확인하고 청소 후 손으로 화면을 만지지 마십시오.

청소 후 먼지가없는 환경에서 화면을 건조시킵니다. 지금도 많은 사람들이 팬을 이용해 화면을 향해 불어오는 건조 방식이지만 먼지가 많기 때문에 건조함을 만들어 공기가 화면 표면을 고르게 흐르게 하는 것이 좋다. 동시에, 가능한 당일 스크린을 씻고, 이날 감광제를 발라 화면이 다시 회색으로 떨어지는 것을 방지한 후 다시 접착제를 바르는 것을 방지한다. 작동 현장의 습도가 높으면 제습기를 설치하여 화면 건조 속도를 높이는 것이 좋다.

이제 누군가가 털로 실크 가장자리를 갈았다. 이 방법은 간접 제판법에 적용되어 감광막과 실크망의 결합 강도를 높인다. 감광성 접착제를 코팅하는 방법으로 스크린 인쇄판을 만드는 경우 굵게 처리할 필요가 없습니다. 그렇지 않으면 실크망의 강도가 낮아집니다.

둘째, 제판 방법

가장 일반적으로 사용되는 제판 방법은 직접 감광 접착제 제판과 직접 다이어프램 제판법이다. 다음은 이 두 가지 방법 중 새로운 감광 재료와 제판 기술을 주로 소개합니다.

직접 감광성 접착제 제판 방법

1. 감광성 접착제의 유형 및 성능

간단히 말해서, 감광제는 일종의 콜로이드 액체로, 빛을 만나면 화학반응이 발생한다. 스크레이퍼로 깨끗하고 완전히 건조한 실크망에 골고루 발라 감광성이 있는 실크망을 얻을 수 있다.

감광성 접착제의 종류는 매우 다양하며, 일반적으로 사용되는 중질소 화합물 감광제와 광중합체 이황화물 감광성 접착제가 있다. 이황화물 광중합체 감광제는 중질소 화합물 감광제에 비해 수분 함량이 적고 건조할 때 수축이 적어 그물판의 도문 가장자리를 날카롭게 하여 제판 속도를 높일 수 있다. 수성 잉크를 사용할 때 내구성이 더 좋습니다. 그 결과, 이황화물 감광성 중합체 감광 접착제가 중질소 화합물 감광제를 점차 대체하고 있다.

감광성 접착제의 제조

디설파이드 광중합 감광제 또는 일반 중질소 감광제, 완제품은 모두 두 부분으로 구성되어 있는데, 하나는 접착제, 다른 하나는 빛에 반응하는 감광제이다. 감광성 접착제를 준비할 때는 먼저 미지근한 물을 넣어 병에 있는 감광분을 녹인다. (일부 감광제는 가루가 아닌 짙은 갈색 액체이다.) 감광제는 물속에서 미네랄과 반응할 수 있으므로 증류수로 감광제를 녹이는 것이 좋다. 수온은 38 C 를 초과해서는 안 된다. 그렇지 않으면 광민제의 성능에 영향을 줄 수 있다. 수온이 너무 낮으면 가루가 잘 녹지 않는다. 병을 흔들거나 적절히 저으면 감응 제를 녹이는 데 도움이 된다.

다음 단계는 광민제 용액을 접착제에 넣고 비금속 막대 (예: 나무 숟가락) 로 섞는 것입니다. 약 10 분 정도 걸립니다. 섞을 때' ∞' 모양을 만드는 것이 좋다. 그런 다음 준비된 감광 접착제를 몇 시간 동안 두면 거품이 빠져나갈 때까지 사용할 수 있습니다.

감광성 접착제로 스크린 인쇄를 만드는 이점

1) 감광성 접착제의 성능은 지속되며 다양한 스크린 프레임에 사용할 수 있습니다. 수성 직물 염료 잉크를 포함한 다양한 잉크에 적합합니다. 감광성 접착제는 코팅을 통해 화면 내부에 존재할 수 있기 때문에 이 인쇄판은 이미지의 세부 사항을 표시할 수 있습니다.

2) 감광성 접착제로 만든 화면은 화질에 영향을 주지 않고 재활용할 수 있습니다. 대부분의 경우 (경화제가 들어 있는 감광제 제외) 사용한 그물판은 용제로 깨끗이 청소하기만 하면 재사용할 수 있다.

4. 코팅 환경

감광성 접착제는 빛에 상당히 민감하지만, 반드시 전흑 환경에서 일해야 하는 것은 아니며, 50W 황광 아래에서도 작동할 수 있다는 뜻은 아니다. 창문에서 멀리 떨어져 있거나 자외선이 있는 곳을 기억하세요. 디설파이드 감광성 폴리머 감광성 접착제 및 순수 감광성 폴리머 감광성 접착제는 질소 감광성 접착제보다 빛에 더 민감하며 어두운 환경에서 작동하는 것이 가장 좋습니다.

5 단계: 감광성 접착제를 바르십시오.

감광성 접착제를 칠하는 주요 도구는 사이징 기계이며 스크레이퍼라고도 합니다. 스크레이퍼의 길이에는 여러 가지 규격이 있습니다. 티셔츠 실크 인쇄에 사용되는 스크레이퍼의 표준 크기는 14 인치 또는 16 인치입니다. 스크레이퍼의 길이는 화면의 빈 부분에 닿지 않도록 화면 안쪽 상자의 크기보다 작아야 합니다. 일부 스크레이퍼에는 무딘 가장자리와 날카로운 가장자리가 있습니다. 일부 스크레이퍼의 가장자리는 둥글다. 코팅할 때는 스크레이퍼의 날카로운 가장자리를 사용해야 합니다. 날카로운 가장자리가 긁힌 감광 접착제 층이 얇기 때문에 실크망은 이미지 디테일을 재현하여 고품질의 실크 스크린 인쇄판을 얻는 데 도움이 됩니다.

스크린 인쇄의 건조

건조 과정은 안전한 빛 아래에서 진행되어야 한다. 건조함 (자체 제작) 을 사용하고 팬을 설치하여 화면 표면을 통해 공기가 흐르도록 하여 건조 속도를 높이는 것이 좋습니다. 팬이 화면을 직접 향하게 하지 않도록 주의해라. 이렇게 하면 쉽게 불어오는 먼지가 감광 접착제 표면에 붙는다. 일반적으로 화면 건조에는 30 ~ 60 분이 걸리고 습도가 높으면 완전 건조에는 1 일이 필요합니다. 이때 제습기가 있으면 큰 역할을 할 것이다.

건조 후 화면은 실온에서 2 개월 동안 어두운 상자에 보관할 수 있습니다. 효율성을 높이기 위해, 한 번에 한 무더기의 그물을 칠하여 필요할 때 저장해 사용할 수 있다.

직접 다이어프램 플레이트 제작 방법

실크 스크린 인쇄의 또 다른 제판 방법은 직접 격막제법이라고 하는데, 전통적으로 혼합법이라고도 한다. 간단히 말해서, 사용된 진막은 투명한 아세테이트 섬유막으로 감광 접착제를 발랐다.

직접 다이어프램제판법은 직접 감광제판법보다 사용하기 쉽다. 감광성 접착제를 배합할 필요가 없고 제판 단계도 훨씬 적기 때문이다. 직접 다이어프램 제판법의 주요 장점은 인쇄선이 매끄럽다는 것이다. 플레이트가 건조할 때 수축하지 않고 다이어프램만 빈 실크 프린트에 흡착되기 때문이다. 직접 격막제판법은 스티커, 포스터 등 인쇄 품질 요구 사항이 높은 인쇄물에 적용된다.

1. 다이어프램 선택

다이어프램은 볼륨이나 조각으로 판매되며 두께가 다릅니다. 일반 티셔츠 프린트는 38μm 두께의 진동막을 선택하는 것이 좋습니다. 높은 눈수 (예: 230 ~ 350 목/인치) 의 체판의 경우 얇은 다이어프램 (18μm) 을 선택하고, 낮은 눈수 (예: 86 목/인치) 의 체판의 경우 두께가 60μm 인 다이어프램을 사용해야 합니다 잉크가 많이 필요한 검은색 직물에 컬러 인쇄를 하는 경우 더 두꺼운 진막이 필요합니다.

다이어프램은 감광성 접착제와 마찬가지로 감광 특성을 가지고 있으며, 부드러운 빛이나 노란 빛 아래에서 작동해야 하며, 보관 시 온도가 너무 높아서는 안 된다. 직접 격막제법으로 만든 화면은 약 1 개월 동안 보관할 수 있습니다.

박막을 붙이다

막을 붙이는 과정은' 모세작용' 을 통해 화면의 수분을 화면의 박막에 흡착시키는 것이다. 감광막이 단단히 붙어 있는지 여부는 화면의 청결도에 따라 달라집니다. 일종의 화학 시약' 습윤제' 가 있는데, 격막을 붙이는 과정에서 화면이 수분을 흡수하는 것을 돕는다. 막을 붙일 때는 화면에' 습윤제' 를 뿌리고 스펀지로 고르게 닦은 다음 물로 씻어내면 된다. 화면에 물이 많이 남아 있을 때는 진동막을 화면 (거친 얼굴 화면) 에 깔고 고무 롤러로 화면 안팎을 말아야 한다. 아직 붙지 않은 곳이 있으면 화면 안쪽에 붙지 않은 곳에 물을 뿌려 고무롤러로 굴려 진동막이 붙지 않은 곳에 뿌린다.

각 다이어프램에는 자체 작동 방법이 있습니다. 지침을 따르기만 하면 됩니다. 붙인 후 약 30 분 정도 걸려야 건조할 수 있습니다. 그런 다음 맹장의 밑막을 제거하여 노출할 수 있다. 기저막을 제거하기 전에 화면과 다이어프램이 완전히 건조되었는지 확인하십시오. 기저막을 벗기가 상당히 어렵다면 화면이 아직 완전히 건조하지 않은 것이다. 환경 습도가 높기 때문이라면, 기막을 제거한 후, 막화면을 한동안 말릴 수 있다.

많은 제조업체들은 직접 다이어프램 제판법을 즐겨 사용하는데, 이런 방법은 제판이 빠르고 제판 절차가 간단하기 때문이다. 그러나 직접 다이어프램제판법을 사용해도 항상 만족스러운 플레이트를 얻지 못한다면, 메쉬 수가 200 목/인치보다 높은지 확인해야 한다.

고망망망으로 컬러 하프톤 인쇄판을 만들 때, 현재는 감광제판을 직접 사용하는 방법을 위주로 하고 있다.