산업공학적 방법에는 어떤 것이 있나요?

산업공학은 범위가 넓고 방법도 다양합니다.

간단히 말하면 산업공학의 7대 기술이자 8대 낭비입니다.

(1) Fool-Proof 방법: 잘못된 일을 피하고 최선을 다하는 방법 처음부터 제대로 하자는 정신은 구체적으로 구현될 수 있습니다.

(2) 운동 개선 방법(운동 경제의 원리) 운동 개혁 방법: 인체의 움직임 패턴을 개선하고 피로를 줄여 작업을 보다 편안하고 효율적으로 만듭니다.

(3) 5×5W1H 방식(5×5 He 방식) 5-5 방식: 질문을 통해 개선 아이디어를 발굴한다.

(4) 손 전환 방법(왼쪽-오른쪽 방법) 양손 방법: 인간의 손 작업 과정을 연구하여 개선할 수 있는 부분을 발견합니다.

(5) 인간-기계 협력 방식(다중 작업 방식) 인간-기계 방식: 작업자와 기계의 작업 프로세스를 연구하고 탐구하여 개선할 수 있는 점을 찾습니다.

(6) 프로세스 프로세스 방법: 여러 다른 워크스테이션 또는 위치와 관련된 흐름 관계를 연구하고 탐색하여 개선할 수 있는 영역을 찾습니다.

(7) 작업 현장 점검 방법 현장 점검 방법: 샘플링 관찰을 통해 문제의 진실을 빠르고 효과적으로 파악할 수 있습니다.

2. 8대 낭비

(1) 불량 및 수리 낭비

소위 불량 수리 낭비란 불량품의 발생을 말한다. 공장에서 폐기하는 데 필요한 시간, 인력, 물적 자원의 낭비 및 그에 따른 손실. 이러한 유형의 폐기물에는 구체적으로 다음이 포함됩니다. 자재 손실, 불량품으로 변하는 경우, 장비, 인력 및 작업 시간 손실, 때로는 제품 가격을 낮추어야 하는 경우 또는 공장 손상 배송 지연으로 인해 평판이 저하됩니다.

(2) 폐기물 처리

가공폐기물은 과잉가공폐기물이라고도 하는데, 크게 두 가지 의미를 포함한다. 첫째는 과잉가공과 실제 처리 등 과잉정밀가공이다. . 과도한 가공 정밀도는 둘째, 추가 작업 시간과 보조 장비가 필요하고 생산을 위한 전력, 공기압, 오일 등의 에너지 낭비를 증가시키고 관리 시간도 증가시킵니다.

(3) 행위의 낭비

많은 기업의 생산라인에는 행위의 낭비 현상이 12가지 흔한 유형으로 존재합니다. 양손 유휴, 한 손. 손을 대지 않음, 작업 동작의 갑작스러운 중지, 과도한 작업 동작, 왼쪽과 오른쪽 손의 전환, 과도한 걷기, 너무 큰 회전 각도, 이동 중 "상태" 변경, 알 수 없는 기술, 등 스트레칭 동작, 구부리는 동작, 반복 동작 및 불필요한 동작 등. 이러한 조치의 낭비로 인해 불필요한 시간과 에너지 소비가 발생합니다.

(4) 처리의 낭비

JIT의 관점에서 처리는 부가가치를 창출하지 않는 행위이고, 가치를 생산하지 않는 작업은 낭비이다. 운송의 낭비는 특히 배치, 쌓기, 이동, 정리 및 기타 작업의 낭비에 반영되며, 이로 인해 품목 이동에 필요한 공간 낭비, 시간 낭비 및 인간 도구 점유 및 기타 부정적인 결과가 발생합니다.

현재 중국의 많은 기업 경영자들은 교통수단은 필수이지 낭비가 아니라고 믿고 있습니다. 그래서 많은 사람들이 교통비 낭비를 없애기는커녕 무시하기도 합니다. 수동 핸들링을 줄이기 위해 컨베이어 벨트나 기계 핸들링을 사용하는 회사도 있습니다. 이러한 접근 방식은 작업자의 육체 노동을 줄이기 위해 많은 비용을 소비하지만 실제로 핸들링 자체의 낭비를 없애지는 못합니다.

(5) 재고 낭비

과거의 경영 개념에 따르면 사람들은 재고가 나쁜 것이지만 필요한 것이라고 믿었습니다. JIT의 관점은 재고는 불필요하며 심지어 재고가 모든 악의 근원이라고 믿습니다. 그림 1-1과 같이 재고량이 많아 고장, 불량품, 결근, 획일적 멈춤, 잘못된 계획, 긴 조정 시간, 일관되지 않은 품질, 불균형한 능력 등의 문제가 모두 가려집니다. .

예를 들어, 일부 기업에서는 생산 라인에 장애가 발생하여 가동 중단 및 라인 중단이 발생하지만 재고가 있기 때문에 재고가 부족하지 않습니다. 실패의 해결을 지연시킵니다. 재고를 줄이면 위의 문제가 완전히 수위로 노출되어 이러한 재고 낭비가 점차 해결될 수 있습니다.

(6) 너무 많이, 너무 일찍 만드는 것은 낭비입니다.

너무 많이 만들거나 너무 일찍 만들면 생산 비용이 미리 소모될 것입니다. 기다림의 결과와 지속적인 개선을 위한 기회 상실을 숨깁니다. 상대적으로 강한 생산 능력으로 인해 일부 회사에서는 생산을 중단하지 않고 생산 능력을 낭비하지 않기 위해 공정 중 제품 수를 늘려 제품 생산주기를 연장하고 제품을 쌓을 수있는 공간을 늘리며 운송 및 폐기물을 증가시킵니다. 축적. 또한, 너무 많이 또는 너무 일찍 제조하면 재고가 많아지고 이자부담이 증가하며 필연적으로 감가상각의 위험이 높아집니다.

(7) 기다림의 낭비

생산 원자재 공급 중단, 작업 불균형, 부적절한 생산 계획 조정 등으로 인해 할 일 없이 기다리는 것을 기다림이라고 합니다. 쓰레기. 준비 작업이 충분하지 않으면 생산 라인에서 다양한 종류를 전환하면 필연적으로 일일 작업량이 너무 많이 변하고 때로는 매우 바빠지며 때로는 업스트림에서 사람과 장비가 유휴 문제로 이어질 수 있습니다. 프로세스 원인 다운스트림 문제 프로세스와 관련이 없습니다. 또한, 생산라인 내 불균일한 작업과 휴식의 존재 역시 대기낭비의 중요한 원인이다.

(8) 관리 낭비

관리 낭비란 문제가 발생한 후 관리자가 이에 상응하는 조치를 취함으로써 발생하는 추가적인 낭비를 말한다. 관리 낭비는 사전 관리가 부족하여 발생하는 문제입니다. 과학적 관리는 예측 가능하고, 합리적인 계획을 가지고, 진행 상황에 따라 관리, 통제 및 피드백을 강화하여 관리 발생을 크게 줄일 수 있어야 합니다. 낭비

산업공학과 학생들이 마스터해야 할 다른 방법은 다음과 같습니다:

예를 들어 기본 산업 공학 방법: 완벽한 방법, 행동 분석 방법, 프로세스 절차 방법, 5W1H, 작업 분석, 시간 연구

품질 관리: 체크리스트, 히스토그램, 파레토 차트, KJ 방법, 트리 다이어그램, 관리 차트 분석 방법, 6 시그마 분석, DIMAC, 품질 기능 배포, 결함 모델 및 영향 분석 등

운영 연구: 선형 계획법, 비선형 계획법, 테이블 조작 방법, 동적 계획법, 종합 계획 방법 등

생산 계획 및 제어: 재고 분석 모델, 큐잉 이론 모델 등

시스템 엔지니어링: 분석 계층 프로세스, 의사결정 트리 분석

린 생산: Toyota 생산 방식, 5S 기술, Kanban 관리, TPM, 제로 재고, 가치 흐름 매핑 분석, 생산 라인 밸런싱, 풀 시스템 등