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기계 CAD/CAM 기술
실험 지침
단위: 기계공학부
기계 제조 및 자동화학과
실험 장소: 기계 CAD/CAM 연구실
산동 기술대학교
2005년 10월 10일
실험 1 단순 부품의 기하학적 설계
p>1. 실험 목적
CAD/CAM 소프트웨어를 통해 AutoCAD2000 소프트웨어를 사용하여 와이어프레임 모델링, 표면 모델링, 단순 부품의 솔리드 모델링을 수행하는 방법을 습득합니다.
2. 실험 콘텐츠(AutoCAD2000 소프트웨어 기반)
1. 단순 부품의 와이어프레임 모델링
와이어프레임 모델은 3차원 객체의 프레임워크를 설명합니다. 는 표면과 몸체에 대한 정보 없이 객체를 설명하는 점, 선 및 곡선으로 구성됩니다.
(1) 2차원 개체를 사용하여 와이어프레임 모델을 만듭니다.
그림을 그릴 때 2차원 공간을 사용하여 개체를 그립니다. 3차원 공간의 적절한 위치로 이동시킵니다.
(2) 직선과 스플라인 곡선을 사용하여 와이어프레임 모델 만들기
사용자는 선 명령과 스플라인 명령을 사용하여 3차원 직선과 3차원 스플라인 곡선을 만듭니다. 생성하려면 3차원 공간 점(x, y, z)을 입력해야 합니다.
(3) 3차원 다중선 세그먼트를 사용하여 와이어프레임 모델 생성
"드로잉→3D 다중선 세그먼트"를 선택하거나 3차원 다중선 세그먼트 그리기를 시작합니다. 3DPOLY 명령줄에서 명령을 사용하여 3차원 와이어프레임 다이어그램을 그립니다. 마지막으로 닫기 명령을 선택합니다.
2. 단순 부품의 표면 모델링
표면 모델에는 3차원 객체의 경계뿐만 아니라 표면 특징도 포함됩니다. 평면 메쉬. 면의 수가 많을수록 결합이 표면에 더 가까워집니다.
표면 모델을 생성하려면 "드로잉" → "표면" 하위 메뉴 또는 "표면" 도구 모음을 사용할 수 있습니다.
(1) 3차원 표면 생성
"그리기 → 표면 → 3차원 표면" 메뉴 또는 "3D" 도구 모음을 사용하여 에서 제공하는 기본 표면 객체를 생성합니다. 시스템: 직육면체 표면, 원뿔 표면, 하부 반구, 상부 반구, 그리드, 정사각형 피라미드, 구, 토러스 및 쐐기 표면. 각 옵션을 선택한 후 시스템은 사용자에게 해당 매개변수를 입력하라는 메시지를 표시합니다.
(2) 회전 표면 만들기
주된 목적은 회전 표면을 만들기 위해 축을 중심으로 개체를 회전시키는 것입니다.
"그리기 → 표면 → 회전 표면" 메뉴 또는 "REVSURE" 명령줄을 사용하여 경로 곡선이 직선, 폴리라인 세그먼트, 스플라인이 될 수 있는 회전 표면을 생성합니다. 곡선, 원형 호 또는 타원형 호.
(3) 변환 표면 생성
방향 벡터를 따라 경로 곡선을 변환한 후 변환 표면을 생성합니다.
경로 곡선이 직선, 다중 선 세그먼트, 스플라인, 원형 호 또는 타원형 호가 될 수 있는 "그리기 → 표면 → 변환 표면" 메뉴를 사용하세요. 방향 벡터는 직선 또는 닫히지 않은 다중 선분일 수 있는 스트레치 방향과 길이를 지정하는 데 사용됩니다.
(4) 괘선 만들기
두 객체 사이에 괘선 만들기
"그리기 → 표면 → 괘선" 메뉴를 사용하여 사용자 생성 두 개의 서로 다른 객체를 사용하여 직선, 다중 선 세그먼트, 스플라인, 호 또는 타원형 호 등과 같은 선직면의 경계를 정의할 수 있습니다. 두 개체는 동시에 닫히거나 열려 있어야 합니다.
(5) 경계면 생성
연결된 4개의 모서리를 사용하여 보간하여 경계면을 얻습니다.
"그리기 → 표면 → 경계 표면" 메뉴를 사용하여 생성된 사용자는 직선, 다중 선 세그먼트, 스플라인, 호 또는 타원형 호를 가장자리로 선택할 수 있습니다. 닫힌 곡선을 형성하려면 이러한 가장자리를 끝에서 끝까지 연결해야 합니다.
3. 단순 부품의 솔리드 모델링
솔리드 모델링의 정보는 입체 모델에서 가장 완벽합니다. 또한 3차원 객체의 볼륨 특성을 완벽하게 설명하는 Autocad는 직육면체, 구, 원통, 원뿔, 쐐기 및 토러스와 같은 기본 3차원 복셀을 제공합니다. 기본 복셀 간의 결합, 교차 및 교차 작업을 사용하여 복잡한 엔터티를 생성합니다.
엔티티 모델을 생성하려면 "그리기 → 엔터티" 하위 메뉴나 "엔티티" 도구 모음을 사용하세요.
(1) 기본 복셀 생성
직육면체, 구, 원통, 원뿔, 쐐기 및 토러스와 같은 기본 복셀을 생성하는 데 사용됩니다.
메뉴 "그리기 → 엔터티 → 큐브/구/원통/원추/쐐기/토러스" 및 기타 관련 명령을 사용하고 명령줄 프롬프트에 따라 해당 데이터를 입력하여 해당 엔터티 모양을 만듭니다. .
(2) 회전 엔터티 생성
"그리기 → 엔터티 → 회전" 메뉴를 사용하여 생성합니다.
회전된 개체는 닫힌 2차원 개체여야 하며 2차원 다중 선 세그먼트, 다각형, 직사각형, 원 또는 타원일 수 있습니다.
(3) 결합된 엔터티 생성
사용자는 "결합", "차이" 및 "교차점" 명령을 사용하여 복잡한 결합 엔터티를 생성합니다.
"Union"은 두 개 이상의 개체를 결합된 개체로 병합하는 데 사용됩니다. 메뉴는 "Edit → Entity Edit → Union"입니다.
"뺄셈"은 다른 개체에서 일부 개체를 빼는 것입니다. 메뉴는 "편집→엔티티 편집→차이 집합"입니다.
"교차점"은 둘 이상의 엔터티의 공통 부분에서 엔터티를 만드는 것입니다. 메뉴는 "편집 → 엔터티 편집 → 교차점"입니다.
실험 1 단순 부품의 기하학적 디자인
실험 보고서
1. 실험명, 실험방법 및 조건
2. 실험 장비 모델 및 응용 소프트웨어 소개
3. 실험적인 소프트웨어 실행 및 작동
4. 실험 소프트웨어 운용 결과
실험 2 단순 부품의 특성 모델링 설계
1. 실험 목적
CAD/CAM 소프트웨어를 활용하여 사용법을 숙지한다. SolidWorks를 능숙하게 사용하는 소프트웨어는 간단한 부품의 형상 모델링을 위한 방법입니다.
2. 실험 콘텐츠(SolidWorks 소프트웨어 기반)
정보 기술의 발전과 컴퓨터 응용 분야의 지속적인 확장으로 CAD 및 CAM에 대한 요구 사항이 점점 더 높아지고 있습니다. 특히 CIMS의 등장으로 제품 수요, 분석, 설계 및 개발, 제조, 품질 테스트, 애프터 서비스 등 제품 수명주기의 모든 측면에서 정보를 효과적으로 통합합니다. 기능 모델링은 제품의 기능적 구조와 엔지니어링 의미를 표현할 수 있습니다.
부품 모델은 다양한 형상으로부터 생성되며, 부품 모델 설계 과정은 형상의 축적 과정입니다. 단순 특징의 중첩, 절제, 교차 등을 포함합니다.
1. 기본 모델링
(1) 돌출 형상
돌출 형상은 SolidWorks 모델링에서 가장 일반적으로 사용되는 형상 중 하나입니다. 2차원 스케치 평면 도형을 스케치 평면에 수직인 방향으로 일정 거리만큼 늘립니다. 일반적으로 사용되는 직육면체, 원통, 프리즘 등의 모양을 이 명령을 사용하여 만들 수 있습니다. 기본 요소는 다음과 같습니다.
스케치: 돌출된 형상의 기본 윤곽을 정의하는 데 사용됩니다. 돌출된 형상의 가장 기본적인 요소입니다. 스케치는 일반적으로 닫힌 2차원 그림이어야 합니다. 그리고 자기교차 현상이 없어야 합니다. 기본 작업은 다음과 같습니다. 그리기 도구 모음에서 그리기 명령을 클릭하면 그리기 도구 모음이 나타나고 늘릴 개체에 따라 단면의 윤곽선 모양을 그립니다. 그런 다음 스마트 치수 측정 명령을 클릭하여 그려진 윤곽선에 크기 제한을 수행하여 스케치를 얻습니다. 인터페이스의 오른쪽 상단 모서리에 있는 스케치 종료 명령을 클릭합니다.
b 신축 방향: 수직 스케치 방향은 신축 기능의 신축 방향입니다. 신축 기능에는 정방향과 역방향의 두 가지 방향이 있습니다.
기본 작업은 다음과 같습니다. 늘이기 명령을 클릭하면 늘이기 속성 관리자가 인터페이스 왼쪽에 나타납니다. 늘이기 방향은 속성 관리자에서 역방향 명령 버튼을 클릭하여 선택할 수 있습니다. 그리기 해당 스트레치 방향이 영역에 표시됩니다.
c 종료 조건: 돌출 방향의 돌출 형상의 끝 위치, 즉 돌출 방향의 3차원 개체 길이를 정의하는 데 사용됩니다. 돌출 속성 관리자에는 7개의 서로 다른 종료 유형이 정의되어 있습니다. 지정된 깊이, 완전히 관통됨, 다음 면으로 형성됨, 한쪽으로 형성됨, 지정된 면에서 지정된 거리로 형성됨, 양쪽에서 대칭으로 형성됨, 꼭지점으로 형성됨, 선택 도면 요구 사항에 따라 드롭다운 대화 상자를 통해 종료 조건을 지정합니다.
(2) 회전 기능
회전 기능은 중심선을 중심으로 스케치가 회전하여 회전 기능을 형성하는 기능으로 가공 시 터닝과 유사합니다. 회전 기능은 링 부품, 구, 계단식 샤프트 등과 같은 부품 가공에 사용할 수 있습니다. 기본 요소는 다음과 같습니다.
중심선: 회전된 부분의 형상을 정의할 때 회전된 형상의 회전 중심 위치를 지정하는 데 사용되는 중심선입니다. 회전된 형상에 필요한 조건 스케치만 존재합니다. 보스/베이스 회전 버튼은 중심선이 정렬된 경우에만 활성화될 수 있습니다. 회전 피쳐를 생성하기 전에 회전 중심으로 선택된 중심선을 유지합니다.
b 스케치: 회전하여 얻은 부품의 단면 형상입니다. 회전 중심선의 한쪽에 위치해야 하며 고립된 지점에서 중심선과 접촉할 수 없습니다.
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기본 작업은 다음과 같습니다. 스케치에서 회전 중심선을 선택하고 Rotate Boss/Base 명령을 클릭하면 매개변수를 설정할 수 있는 회전 속성 관리자가 인터페이스 왼쪽에 나타납니다. 회전 유형, 역방향, 회전 각도 및 기타 매개변수는 회전 매개변수 탭에 제공됩니다. 얇은 벽 피쳐 옵션은 얇은 벽 피쳐가 있는 모델을 정의하는 데 사용됩니다. 이 확인란을 선택하면 회전 유형, 역방향 및 두께와 같은 매개변수를 제공하는 얇은 벽 모델을 설정할 수 있습니다.
2. 추가 모델링 기능
추가 모델링이란 Chamfer, Rib, Shell 등 기본 기능의 주요 형상을 변경하지 않고 기존 기능을 국부적으로 수정하는 기능 모델링 방법을 말합니다. 거울, 원형 어레이, 선형 어레이 등
(1) 필렛 피쳐
예리한 기하학적 경계를 부드러운 전환으로 바꾸는 특징적인 방법을 필렛 피쳐라고 하며 부품에 내부 모양을 생성할 수 있습니다. 둥근 모서리 또는 둥근 모서리.
기본 작업 단계는 다음과 같습니다. 기능 도구 모음에서 필렛 버튼을 클릭하면 기능 관리자에 필렛 속성 관리자가 나타나고 필렛 유형 및 필렛 프로젝트 반경, 변수 탭에서 설정할 수 있습니다. 반경, 면 필렛, 전체 필렛 및 기타 필렛 속성을 사용하여 다양한 필렛 전환 기능을 생성합니다.
(2) 선형 배열
동일한 구조와 규칙적인 배열로 여러 개의 구조를 생성하려는 경우 반복해서 생성할 수 없습니다. 동일한 구조를 생성한 후 사용하면 됩니다. 선형 배열 사용 패턴 피처가 생성됩니다. 구체적인 구현 방법은 다음과 같습니다.
a 선형 배열 명령을 시작합니다. 기능 도구 모음에서 선형 배열 버튼을 클릭하거나 메뉴 모음에서 삽입→배열/미러→선형 배열 옵션을 선택하고 선형 배열을 선택합니다. 배열 기능이 속성 관리자로 나타납니다.
b 선형 배열의 속성 설정:
배열 방향 설정: 먼저 관리자에서 선택한 방향 1의 배열 방향 뒤에 있는 상자를 클릭한 다음 알려진 항목을 선택합니다. 도면 영역 모서리가 배열 방향으로 사용됩니다. 설계 방향이 반대인 경우 배열 엔티티 간격 및 배열 수를 클릭합니다. 간격 상자 및 인스턴스 수 상자 각각 배열 피쳐 선택: 도면 영역에서 패턴화할 솔리드 피쳐를 선택하거나 피쳐 관리자를 사용하면 해당 이름이 패턴화할 피쳐의 드롭다운 상자에 나타납니다. 건너뛰어야 할 배열 위치를 선택합니다. 특정 형상 배열 개별을 제거하려면 건너뛸 인스턴스(instance) 탭을 선택한 다음 도면 영역에서 해당 배열 개별을 클릭합니다.
c 선형 배열 구현
선형 배열을 구현하려면 속성 관리자에서 확인 버튼을 클릭하세요.
실험 2 단순 부품의 특성 모델링 설계
실험 보고서
1. 실험명, 실험방법 및 조건
2. 실험 장비 모델 및 응용 소프트웨어 소개
3. 실험적인 소프트웨어 실행 및 작동
4. 실험 소프트웨어 운영 결과
실험 3 CAPP(Computer-Aided Process Planning)
1. 목적 및 요구사항
1. 컴퓨터 지원 준비 프로세스를 적용하기 위한 조건, 방법 및 단계를 이해합니다.
2. 소프트웨어를 숙지하고 적용하며, 프로세스 카드, 프로세스 카드를 준비하고 기술 문서를 작성합니다.
3. 오픈아이 CAPP 실험 소프트웨어를 사용하여 파생된 CAPP 시스템의 일반적인 작동 방법을 배우고 CAPP에 대한 더 깊은 이해를 얻으세요.
2. 원리 개요
기존 프로세스 준비 작업은 순전히 수작업이고 정신적인 작업입니다. 작업량이 크고 번거로울 뿐만 아니라 프로그래밍의 품질도 전적으로 작업에 달려 있습니다. 공정 기술자의 경험과 지식 수준. 사람들마다 동일한 부품에 대해 매우 다른 프로세스를 사용하는 경우가 많아 생산 과정에서 프로세스 계획이 다양해지고 생산 조직에 불필요한 어려움과 생산 비용 낭비가 많이 발생합니다.
또한 장기간의 제작실습을 통해 장인은 공정을 준비하는 데 필요한 가공 장비, 공구, 고정 장치, 기술적 측정 등에 대한 광범위한 지식을 가질 수 있으며, 이에 적합한 제품을 준비할 수 있습니다. 조건부 프로세스 문서는 프로덕션 현실에 더 적합하지만 이러한 프로그래머는 프로덕션에서 가장 부족합니다.
이 때문에 컴퓨터를 이용한 공정 준비 방법의 활용은 국내외 제조업계로부터 폭넓은 주목을 받아왔다. 좋은 CAPP 시스템은 공정 준비 인력의 기술 수준 요구 사항을 낮추고 공정 준비 시간을 단축하며 공정 준비 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 준비된 공정의 일관성이 좋아 공정의 다양성을 쉽게 극복할 수 있습니다. 생산 과정에서 프로세스의 표준화 및 표준화를 촉진합니다.
CAPP의 연구 개발은 니벨이 1965년 CAPP 아이디어를 처음 제안한 이후 1990년대 중반까지 서로 다른 원리, 프로세스 유형 및 대상을 가진 다양한 CAPP가 등장해 왔습니다. 개발되었습니다.
(1) 검색 유형: (파생 유형이라고도 함)
기술 핵심: 구조 및 프로세스의 유사성을 기준으로 부품을 제품군으로 나누고 각 부품에 대한 일반적인 부품 제품군을 개발합니다. 가족 프로세스 절차.
생성 프로세스: 설계할 프로세스의 부품 정보를 입력하고, 그것이 속한 Family를 자동으로 찾아 해당 Family의 대표적인 프로세스를 불러오고, 입력된 부품 정보를 바탕으로 새로운 프로세스 사양을 생성합니다. , 이는 인간과 기계의 대화를 통해 수정됩니다.
소프트웨어 예: 1982년 상하이 통지대학교에서 개발한 TOJI CAPP.
(2) 생성 유형: (크리에이티브 유형이라고도 함)
기술적 핵심: 의사결정 테이블, 의사결정 트리 및 의사결정 모델의 논리적 추론 엔진.
생성 프로세스: 결정 테이블은 공작물의 각 구성 요소 표면의 논리적 종속성을 설명하는 데 사용됩니다. 결정 트리는 기존 조건에 따라 처리 방법을 선택하는 데 사용됩니다. 결정을 내리고 프로세스 절차를 생성합니다.
소프트웨어 예: 1987년 베이징 항공 우주 연구소에서 개발한 BH CAPP.
(3) 지능형 유형: (전문가 시스템이라고도 함)
기술 핵심: 부품 정보를 저장하기 위해 포괄적인 데이터베이스를 사용합니다. 지식 기반을 사용하여 특정 분야에 전문 지식을 저장합니다. 현장 및 기업 장비, 공정 습관 등과 같은 조건과 관련된 지식 기업의 조건, 즉 먼저 클램핑한 후 가공하고, 먼저 황삭한 다음 정밀한 선삭과 같은 일반적인 규칙과 관련이 없는 지식입니다.
창작 프로세스: 추론을 사용하여 의사결정을 제어하고 지식베이스에 있는 지식을 바탕으로 결론을 도출하며 프로세스 절차를 설계합니다.
소프트웨어 예: 1982년 도쿄 대학의 TOM CAPP
문제:
1. 세 가지 유형의 CAPP 모두 사용자가 생산 조건과 표준 프로세스를 제공해야 합니다. 이러한 방식으로 개발된 CAPP는 맞춤형이므로 상품으로 널리 판매될 수 없습니다.
2. 세 CAPP의 디자인 아이디어는 모두 소프트웨어를 사용하여 설계 프로세스 절차를 장인으로 대체하기를 희망합니다. 기술이 발전함에 따라 소프트웨어가 보유한 지식은 "노화"됩니다.
(4) 눈뜨기 위한 CAPP 소개
1. 기능
(1) 통합
a. 장인에게 필요한 메쉬 오프닝 CAD 기능을 통합하고 프로세스 카드의 관련 정보를 자동으로 획득하여 메쉬 오프닝 BOM으로 자동 전송하여 툴링, 작업 시간, 재료 등의 요약을 실현할 수 있습니다.
ㄴ. 다른 CAD, PDM, MIS 및 MRPII 시스템과 통합될 수 있으며 사용자가 2차 개발을 수행할 수 있도록 관련 인터페이스를 제공합니다. 다양한 데이터베이스와 인터페이스하여 파일 형식 교환을 달성할 수 있습니다.
(2) 실천
a. 프로세스 다이어그램은 생성하기 쉽고 부품의 외부 윤곽과 가공 표면을 직접 추출할 수 있으며 고정물 라이브러리가 제공됩니다.
b. *.bmp, *.jpg, *.dwg, *.igs 등 다양한 형식의 그래픽과 이미지를 삽입하고 편집할 수 있습니다.
c. 내장된 "전자 매뉴얼"에는 "가공 기술 매뉴얼"의 공작 기계 기술 매개변수와 절삭량이 포함되어 있으며, 프로세스 리소스 관리자에는 다수의 풍부하고 실용적인 국가 표준 프로세스 리소스 데이터베이스가 포함되어 있습니다. 자재수 할당량 및 작업시간 할당량 계산식.
디. 유연한 프로세스 파일 출력 모드: 모든 프로세스 파일 또는 지정된 프로세스를 출력할 수 있습니다.
(3) 도구화
a. Kaimu CAPP에는 다양한 공정 테이블을 마음대로 그릴 수 있는 드로잉 시스템이 포함되어 있습니다.
b. 테이블 정의 및 프로세스 절차 관리 도구를 이용하여 다양한 형태의 프로세스를 임의로 설계할 수 있다.
c. 프로세스 리소스 관리자와 공식 관리자를 사용하여 원하는 대로 프로세스 리소스와 공식을 생성하세요.
d. 마음대로 자신만의 부품 분류 규칙을 만들 수 있으며, 각 분류에는 설계 중에 참조할 수 있는 해당 일반 프로세스가 있을 수 있습니다.
(4) 네트워킹
a. 모든 클라이언트는 서버의 테이블과 구성 파일을 사용할 수 있습니다.
b. 프로세스 자원 데이터베이스는 네트워크 데이터베이스 환경을 기반으로 하며 프로세스 설계 자원을 완벽하게 공유하여 데이터 일관성과 보안을 보장합니다.
2. CAPP의 기능 모듈
모듈 기능 모듈 기능
프로세스 문서 작성 및 작성, 프로세스 절차 문서(프로세스 카드 및 프로세스 카드) 생성, 일반 기술 문서(설계 업무집, 등)), 프로세스 다이어그램을 그립니다. 테이블 정의는 각 기업이 자체 프로세스 테이블을 사용자 정의하는 것입니다.
프로세스 파일 탐색은 CAPP에서 컴파일된 다양한 파일을 탐색하는 데 사용됩니다. 프로세스 설계 시
프린팅 센터는 CAD 및 CAPP 파일의 퍼즐 출력에 사용됩니다. 프로세스 자원 관리자는 기업의 프로세스 자원을 관리합니다.
프로세스 절차 유형 관리는 해당 테이블을 구성합니다. 각 공정 절차
본 실험에 사용된 CAPP 시스템에는 공정 준비 모듈, 공식 관리 모듈, 공정 자원 관리 모듈만 포함되어 있습니다.
3. 시스템 운영 환경
이 실험 시스템은 Windous98/2000/NT 운영 체제를 사용하여 마이크로컴퓨터와 호환 컴퓨터에서 실행될 수 있습니다.
이 실험 시스템의 생산 환경이 불분명하기 때문에 공작기계 모델, 절삭량, 작업 시간 할당량을 선택하는 조건이 없습니다.
3. 실험 방법 및 단계(CAPP 소프트웨어 기반)
(1) 프로세스 사양 설계 단계
1. 공정 사양 설계가 필요한 도면 및 공정 카드 불러오기
작업 단계: CAPP 시스템 시작 → 공정 내용 편집 모듈 진입 → 설계 내용 선택 → 공정 사양 선택 → 설계 불러오기 그림.
2. 프로세스 카드 쓰기
작업 단계: 프로세스 카드 호출 → 헤더 영역 편집 → 테이블 영역 편집 → 파일 저장
1) 헤더 영역 쓰기
편집은 수동 채우기 또는 데이터베이스 쿼리 채우기를 통해 수행할 수 있습니다.
2) 표 영역 쓰기
주 메뉴 <창>에서 <표 영역>을 클릭하거나 열 헤더를 더블클릭하여 축소/확장할 수 있는 표 영역을 입력하세요. 목록. 접힌 열을 모두 확장하려면 테이블 헤더 앞의 빈 영역을 두 번 클릭하세요.
(1) 수동 채우기: 일반적인 전자 양식 작성과 동일하며 커서 위치와 내용 채우기를 수동으로 제어합니다.
(2) 라이브러리 쿼리: 시스템에서는 4가지 종류의 라이브러리를 쿼리할 수 있습니다.
프로세스 데이터베이스 및 프로세스 매개변수 라이브러리: 채워질 라이브러리 내용을 찾은 후 이중 -라이브러리 내용을 클릭하면 커서가 있는 셀을 자동으로 추가할 수 있습니다.
특수공학기호 라이브러리 및 특수문자 라이브러리 : 라이브러리 진입 후, 필요한 컨텐츠를 선택하세요.
3) 행 삽입/삭제: 커서가 있는 행 앞에 행을 삽입하려면 클릭하고, 커서가 있는 행을 삭제하려면 클릭하세요. Ctrl 키를 누른 채 삭제하려는 여러 줄을 마우스로 클릭한 다음 확인을 클릭하면 여러 줄을 한 번에 삭제할 수 있습니다.
4) 공식 계산
CAPP를 열면 사용자에게 자재 할당량 및 근무 시간 할당량을 계산하는 데 사용할 수 있는 수많은 계산 공식이 제공됩니다. 계산 중에 시스템은 특정 조건(예: 헤더 영역의 공백 유형, 공백의 외부 치수 등)을 기반으로 해당 공식을 신속하게 검색하고 계산 결과를 프로세스 파일에 자동으로 채울 수 있습니다.
방법: 계산해야 하는 표를 마우스로 클릭한 후 '도구'에서 '수식 계산'을 클릭하면 커서가 있는 셀에 계산 결과가 자동으로 채워집니다.
예: 공백 유형에 "round steel"을 입력하고 공백 외곽선 크기에 "ф20*100"을 입력한 후 "비고" 입력 영역에 커서를 클릭하고 <수식 계산>을 클릭합니다.
참고: 1. 헤더 영역에 채워진 내용이 수식 검색 조건을 충족하지 않는 경우 수식을 검색할 수 없으며 해당 설정 대화 상자가 팝업되어 보다 자세한 검색 조건을 설정할 수 있습니다.
5) 파일 저장 : CAPP 파일, 오픈아이 CAPP 정보 파일, 일반 프로세스 파일로 저장할 수 있습니다.
3. 프로세스 카드 작성
작업 단계: 프로세스 작업→프로세스 다이어그램 그리기→프로세스 카드 내용 채우기
1) 프로세스 작업:
( 1) 프로세스 카드 신청 : 프로세스 카드의 "프로세스 번호"란에 일련번호를 입력하거나(그렇지 않으면 프로세스 카드를 신청할 수 없음) 프로세스를 신청하려는 라인에 커서를 클릭합니다. 카드신청 후 메인메뉴 "Process Operation"에서 "Process Card 신청"을 클릭합니다.
참고: 모든 프로세스에 대한 프로세스 카드를 한 번에 신청하려면 메인 메뉴 "프로세스 작업"에서 "프로세스 카드 일괄 신청"을 클릭하세요.
(2) 프로세스 카드 입력: 프로세스 카드를 입력하려는 라인에 커서를 클릭한 후 <프로세스 카드 입력>을 클릭하거나 메인 메뉴 <프로세스 작업>을 클릭합니다.
(3) 프로세스 카드 취소: 프로세스 카드를 취소해야 하는 라인에 커서를 클릭하고, 메인 메뉴 "프로세스 작업"에서 "프로세스 카드 취소"를 클릭하거나 "확인"을 클릭합니다. 팝업 대화 상자. 확인하려면 아이콘을 클릭하세요.
참고: 프로세스 카드 취소 후 프로세스 페이지만 취소되며, 표 중간 부분의 프로세스는 삭제되지 않습니다.
(4) 프로세스 번호 연산
a. 프로세스 번호 자동 생성: 주 메뉴 <도구>에서 <설정>을 클릭하면 "설정" 대화 상자가 나타납니다. "프로세스 정렬 옵션" 탭을 클릭하고 프로세스 번호 생성 규칙을 설정합니다.
ㄴ. 프로세스 정렬: 메인 메뉴 <프로세스 동작>에서 <프로세스 정렬>을 클릭하고, 팝업 대화상자에서 <예>를 클릭하세요.
(5) 아이콘을 클릭하면 프로세스 카드의 "0" 페이지로 전환됩니다. 즉, 프로세스의 부품 도면을 준비해야 합니다.
2) 프로세스 다이어그램 그리기:
양식 작성 인터페이스에서 그리기 인터페이스로 전환하려면 아이콘을 클릭하세요.
작업 단계: 부품 도면에서 외형도 추출 → 부품 도면에서 가공 표면 추출 → 공정 다이어그램을 직접 그리거나 개선합니다.
(1) 부품도면에서 외형도를 추출합니다
a. "그룹"에서 외부 윤곽을 클릭하고, 모든 축을 선택하는 프레임을 만들고, 커서를 기준점(축 끝의 중심선)에 놓고, G 키를 눌러 첫 번째 프로세스 카드로 전환합니다.
ㄴ. Alt＿〈()〉를 눌러 노란색 이미지를 필요한 크기로 축소(확대)한 다음 회전 키, 이동 키 또는 마우스를 사용하여 프로세스 카드의 적절한 위치로 이동하고 마우스 왼쪽 버튼을 클릭하면 그래픽이 표시됩니다. 생성되었습니다.
ㄷ. G 키를 눌러 두 번째, 세 번째... 프로세스 카드로 전환하고(도구 모음 오른쪽을 클릭하고 드롭다운 메뉴에서 프로세스 카드를 선택할 수도 있음) 스케치 영역에 윤곽선을 배치합니다. 프로세스 카드 방법은 위와 동일합니다.
디. 마우스 오른쪽 버튼 클릭 메뉴에서 '재선택'을 클릭하면 커서 위의 노란색 이미지가 사라집니다.
(2) 부품 도면에서 가공 표면을 추출합니다
a. "그룹"에서 적절한 선택 방법을 사용하여 필요한 처리 표면(픽셀)을 선택하고 마우스 오른쪽 버튼 클릭 메뉴에서 <복사>를 클릭한 다음 커서를 기준점에 놓고 마우스 왼쪽 버튼을 클릭합니다.
ㄴ. G 키를 누르고 필요한 프로세스 카드로 전환하면 선택한 픽셀이 기존 윤곽선 도면에 노란색 선으로 겹칩니다. 그리고 크기를 복사할지 여부를 묻는 질문에 "예" 또는 "아니요"를 클릭합니다. 그것을 생성하십시오. 인터페이스를 원래 상태로 복원하려면 마우스 오른쪽 버튼 클릭 메뉴에서 "재선택"을 클릭하세요. 사이즈를 복사하는 경우 "눈금자" 상태에서 사이즈 위치를 조정해야 합니다.
(3) 프로세스 다이어그램을 직접 그리거나 개선하십시오.
a. 그리기, 눈금자, 기본 및 섹션의 네 가지 그리기 도구를 사용하여 스케치를 수정합니다.
b.
3) 프로세스 카드 내용 작성:
아이콘을 클릭하면 양식 작성 인터페이스로 전환됩니다. 작성 방법은 프로세스 카드와 동일합니다.
참고: a. 각 프로세스 카드를 작성한 후 파일 손실을 방지하려면 <저장>을 클릭하는 것이 가장 좋습니다.
ㄴ. 프로세스 카드와 모든 프로세스 카드는 하나의 파일입니다.
(2) 기술 문서 작성 단계
일반 기술 문서란 설계 개요, 문서 변경 통지, 확인서, 검토 기록 등의 양식을 말합니다.
일반 기술문서 작성 과정은 공정 절차 작성 과정과 동일하며, 기술문서 작성 시 공정도를 작성할 수 있으며, 공정 양식 작성 시 공정 데이터베이스를 작성할 수 있다. 질문했다.
기술 문서 작성 인터페이스로 이동: <새 기술 문서>를 클릭하거나 메인 메뉴 <파일>에서 나타나는 대화 상자에서 기술 문서 유형을 선택한 후 <확인>을 클릭하세요.
(3) 일반 부품에 대한 처리 절차 검색
이 실험 시스템에서는 일반적으로 사용되는 많은 부품에 대한 처리 절차와 일반 문서를 학생들이 실험 중에 검색할 수 있습니다. 공정규정을 작성하고, 단어를 바탕으로 공정규정을 수정하여 필요한 부분에 맞는 공정규정을 제작합니다.
검색 단계:
도구 메뉴에서 <전형 프로세스 라이브러리>-<전형 프로세스 검색> 항목을 선택하면 라이브러리에 있는 모든 일반 프로세스가 화면에 나열됩니다. 선택하면 요구 사항에 맞는 프로세스 파일을 얻을 수 있습니다.
실험 3 컴퓨터 이용 공정 계획(CAPP)
실험 보고서
1. 실험명, 실험방법 및 조건
2. 실험 장비 모델 및 응용 소프트웨어 소개
3. 실험용 시스템 소프트웨어 운영 및 운영
4. 실험 시스템 소프트웨어 운용 결과(전형적인 프로세스 파일)
5. 실험 시스템을 사용하여 개발된 부품 프로세스의 타당성을 분석합니다. 문제가 있는 경우 원인을 분석합니다.
실험 4: 간단한 부품의 그래픽 대화형 CNC 프로그래밍
1. 실험 목적
CAD/CAM 소프트웨어를 사용하여 사용법을 이해하고 숙달합니다. MasterCAM 소프트웨어 간단한 부품을 자동으로 프로그래밍하고 도구 경로를 시뮬레이션합니다.
2. 실험 원칙
1. CNC 프로그래밍 방법
수동 프로그래밍은 부품 도면 분석, 부품 공정 절차 공식화, 공구 동작 궤적 좌표 값 계산, 가공 프로그램 시트 작성, 프로그램 검증을 위한 제어 매체 준비 등을 수동 프로그래밍이라고도 합니다. 수동으로 수행됩니다. 모양이 비교적 단순하고 수치 계산이 복잡하지 않은 부품의 경우 수동 프로그래밍이 더 적합합니다.
자동 프로그래밍은 컴퓨터 지원 부품 프로그래밍이라고도 합니다. 즉, CNC 공작 기계 프로그래밍 작업의 대부분 또는 일부가 컴퓨터에 의해 완료됩니다. 자동 프로그래밍은 프로그래밍 속도가 빠르고, 주기가 짧으며, 품질이 좋고, 사용하기 쉽다는 장점이 있습니다. 수동 프로그래밍으로는 작성할 수 없는 복잡한 부품에 대한 CNC 가공 프로그램을 완료할 수 있으며, 부품이 복잡할수록 경제적 이점이 더 좋습니다.
프로그래밍 정보의 입력과 컴퓨터가 정보를 처리하는 방식의 차이에 따라 자동 프로그래밍 언어를 기반으로 한 자동 프로그래밍 방식과 컴퓨터를 기반으로 한 대화형 자동 프로그래밍 방식의 두 가지 주요 방식이 있습니다. 그리기. 프로그래밍 방법. 현재 일반적으로 사용되는 자동 프로그래밍 방법은 대화형 자동 프로그래밍입니다.
2. 컴퓨터 도면을 기반으로 한 대화형 자동 프로그래밍 방법
그래픽 대화형 프로그래밍 기술은 일반적으로 소프트웨어를 기반으로 하며 CAD의 그래픽 편집 기능을 사용하여 부품의 형상을 편집합니다. 부품의 그래픽 파일을 형성하기 위해 컴퓨터에 전송한 다음 CNC 프로그래밍 모듈을 호출하고 인간과 컴퓨터의 상호 작용을 사용하여 컴퓨터 화면에서 처리할 부품을 지정한 다음 해당 처리 기술 매개변수를 입력하면 컴퓨터가 이를 수행할 수 있습니다. 필요한 수학적 처리를 자동으로 수행하고 CNC 가공 프로그램을 컴파일하는 동시에 도구의 가공 궤적을 화면에 동적으로 표시합니다.
이 프로그래밍 방식의 특징은 빠른 속도, 높은 정밀도, 좋은 직관성, 쉬운 사용, 쉬운 검사 등의 장점을 가지고 있다는 것입니다. 이는 국내외 고급 CAD/CAM 소프트웨어에서 일반적으로 사용되는 CNC 프로그래밍 방법이 되었습니다.
3. 실험 방법 및 단계(MasterCAM 소프트웨어 기반)
1. 소프트웨어의 사용자 인터페이스에 익숙해집니다.
2. 다음 실험 단계에 따라 그림 1에 표시된 부품에 대해 자동 CNC 프로그래밍 및 도구의 시뮬레이션 표시(단위: mm)를 수행합니다.
(1) 메인 메뉴에서 File→Get을 선택하고 작업할 파일(DIMENSIONS-MM)을 입력합니다. 그림 1과 같이 (간단한 작업을 위해 모든 홀을 삭제하고 부품의 윤곽만 처리합니다.)
(2) 기본 메뉴에서 Cplane→Top(구성 평면 상단 보기)을 선택합니다.
(3) 주 메뉴에서 Gview→ISometricd(도면 투시도→Isometric Side View)를 선택합니다.
(4) 메인 메뉴에서 Tolpath→Contour(공구 경로→Contour Milling)를 선택합니다.
(5) 하위 메뉴 영역 "Contour: Select chain 1"에서 "chain"을 선택하고 마우스를 사용하여 윤곽선을 캡처한 다음 윤곽선의 직렬 연결을 수행하고 "Done(Execute)을 누릅니다. )" 버튼을 누르면 모양 직렬 연결이 완료됩니다. 형상 시리즈 연결을 완료한 후 그림 2 및 3과 같이 "Shape Parameter" 대화 상자와 "Shape Milling Parameter" 대화 상자를 입력합니다.
(6) 그림 2의 "모양 매개변수" 대화 상자의 아무 위치에서나 마우스 오른쪽 버튼을 클릭하여 도구 위치를 표시합니다. 표시된 바로가기 메뉴에서 관리에서 도구 가져오기를 선택하여 다음을 입력합니다. 그림 3과 같은 도구 관리 대화 상자에서 사용할 도구를 선택하고 "확인" 버튼을 클릭한 다음 "모양 매개 변수" 대화 상자로 돌아가 그림 2와 같이 선택한 그래픽을 표시합니다. "도구 매개변수" 대화 상자에 도구 직경과 가공 재료를 입력하고 다른 모든 매개변수를 설정합니다.
(7) 그림 1에서 프로파일 밀링 매개변수를 설정하고 "Concour 매개변수" 옵션을 클릭합니다. "밀링 매개변수" 대화상자에 들어가 프로파일 밀링에서 처리 모드를 2D로 설정하고 밀링 깊이를 10mm로 설정합니다.
(8) 그림 3의 밀링 매개변수 대화 상자에서 "다중 패스"를 선택하면 그림 5와 같은 대화 상자가 표시됩니다. 그림의 데이터에 따라 황삭 시간과 절삭 여유를 설정합니다.
(9) 그림 2의 밀링 매개변수 대화 상자에서 "깊이 절단"을 선택하면 그림 6과 같은 대화 상자가 표시됩니다. 그림의 데이터에 따라 황삭 및 정삭 여유를 설정합니다.
(10) 매개변수 설정 후 "OK" 버튼을 눌러 그림 7과 같이 공구 경로를 생성합니다.
(11) NC Utils→Post→Run을 선택합니다. 메인 메뉴 순서 .
(12) "읽을 파일 이름 지정" 대화 상자에서 선택한 파일을 읽습니다.
(13) "쓸 파일 이름 지정" 대화 상자에서 위에서 읽은 파일을 선택하여 열고 저장합니다.
(14) 이 시점에서 그림 8과 같은 NC 가공 프로그램이 생성될 수 있습니다.
(15) File→Edit→NC를 선택하고 편집할 파일 이름을 선택하면 그림 8과 같이 "Programmer`s File Editor"가 표시됩니다. 선택한 파일이 편집기에 표시됩니다. 편집은 이 편집기에서 할 수 있습니다.
(16) 작업을 선택하고 그림 9와 같이 "작업 관리" 대화 상자로 들어갑니다. 이 대화 상자에서는 처리 매개변수 수정 설정, 시리즈 수정, 도구 경로 확인 등의 작업을 수행할 수 있습니다. , 시뮬레이션 검사 등.
(17) 메인 메뉴에서 NC Utils→Verify 명령을 선택하거나 "작업 관리" 대화 상자에서 "시작" 버튼을 누릅니다. 시뮬레이션 절단 프로세스를 시작하고 그림 10과 같이 시뮬레이션 결과를 얻습니다.
(17) 메인 메뉴에서 NC Utils→Verify 명령을 선택하거나 "작업 관리" 대화 상자에서 "시작" 버튼을 누릅니다. 시뮬레이션 절단 프로세스를 시작하고 그림 10과 같이 시뮬레이션 결과를 얻습니다.
실험 4 단순 부품의 그래픽 대화형 CNC 프로그래밍
실험 보고서
1. 실험명, 실험방법 및 조건
2. 실험 장비 모델 및 응용 소프트웨어 소개
3. 실험용 소프트웨어 운용 및 운용
실험용 소프트웨어 운용 결과