철골 작업장 건설 절차는 어떻게 되나요?

철골 구조물 제조 및 시공 기술

적용 범위: 공정 선택, 로프팅, 넘버링, 절단, 수정, 성형, 및 가장자리 처리, 튜브 및 볼 처리, 구멍 만들기, 마찰 표면 처리, 최종 처리, 부품 조립, 원형 튜브 부품 ​​처리 및 강철 부품 사전 조립

1 재료 요구 사항

1.1 .1 철 구조물에 사용되는 철재, 용접 재료, 코팅 재료 및 패스너는 품질 인증서를 가지고 있어야 하며 설계 요구 사항 및 현행 표준을 준수해야 합니다.

1.1.2 제조업체의 공장 출고 품질 인증서 외에도 공장에 반입되는 원자재는 계약 요구 사항 및 관련 현행 표준에 따라 현장 입회 샘플링 및 샘플링을 거쳐야 합니다. 당사자 A와 감독관의 증인이 샘플을 보내고 검사 및 인수하며 검사 기록을 보관합니다. 그리고 당사자 A와 감독자에게 검사 보고서를 제공합니다.

1.1.3 가공 중에 원자재에 결함이 있는 것으로 밝혀지면 검사관과 유능한 기술 인력이 이를 조사하고 처리해야 합니다.

1.1.4 재료 대체는 제조 단위가 재료 인증서 신청서(기술 승인 명령)와 함께 미리 제출하고 검토를 위해 당사자 A와 감독자에게 제출해야 하며, 확인 후에만 대체할 수 있습니다. 디자인 단위.

1.1.5 코팅이 벗겨졌거나 용접 코어가 녹슨 용접봉, 수분에 의해 뭉쳐지거나 녹아버린 용접 플럭스, 녹슨 용접 와이어 등의 사용을 엄격히 금지합니다. 스터드 용접에 사용되는 스터드의 표면에는 사용에 영향을 미칠 수 있는 균열, 줄무늬, 패임, 버 등의 결함이 없어야 합니다.

1.1.6 용접자재는 중앙에서 관리해야 하며, 창고는 건조하고 통풍이 잘 되어야 합니다.

1.1.7 볼트는 건조하고 통풍이 잘 되는 곳에 보관해야 합니다. 고강도 볼트의 창고 승인은 현재 국가 표준 "강철 구조물의 고강도 볼트 연결에 대한 설계, 시공 및 승인 규정" JGJ82의 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다. 고강도 볼트 사용은 엄격히 금지됩니다. 녹슬고, 얼룩지고, 축축하고, 멍들고, 혼합된 볼트입니다.

1.1.8 페인트는 설계 요구 사항을 충족해야 하며, 유효 기간이 지났거나 변질되었거나 뭉쳐진 페인트를 사용해서는 안 됩니다.

2 주요 공작 기계

1.2.1 주요 공작 기계

강구조물 생산을 위한 장기 도구.

3 작동 조건

1.3.1 구성 세부 사항을 완료하고 원래 설계자의 서명과 승인을 받습니다.

1.3.2 건설 조직 설계, 건설 계획, 작업 지시 등 다양한 기술 준비가 준비되어 있습니다.

1.3.3 다양한 프로세스 평가 테스트, 프로세스 성능 테스트 및 자재 조달 계획이 완료되었습니다.

1.3.4 주요 자재가 공장에 들어갔습니다.

1.3.5 모든 종류의 기계 장비는 디버깅 및 승인 자격을 갖추고 있습니다.

1.3.6 모든 생산 작업자는 사전 건설 교육을 받고 해당 자격증을 취득했습니다.

4 운영 기술

철골 구조

www.qdhrgg.com

Hailuo 철강 구조

1.4 . 1 프로세스 흐름

1.4.2 작업 프로세스

1 자재 측설 및 번호 매기기

1) 시공 도면을 숙지하십시오. 의심스러운 점이 있으면, 해결을 위해서는 해당 기술 부서에 문의하십시오.

2) 시료 및 시료대 제작에 필요한 재료는 일반적으로 얇은 철판이나 소형 평강을 사용할 수 있습니다.

3) 측설에 필요한 강철 자는 사용하기 전에 측정 부서의 확인 및 검토를 받아야 합니다.

4) 자재를 주문하기 전, 원자재의 재질과 규격을 숙지하고, 원자재의 품질을 확인해야 합니다. 사양과 재질이 다른 부품은 별도로 번호를 매겨야 합니다. 그리고 먼저 큰 것, 작은 것의 원칙에 따라 재료에 순서대로 번호를 매깁니다.

5) 시료대에는 가공번호, 부품번호, 규격을 도료로 기재함과 동시에 구멍직경, 작업선, 굽힘선 등 각종 가공기호를 표시하여야 한다. .

6) 재료 설정 및 번호 지정을 위해 수축량(현장 용접 수축 포함)과 절단, 밀링 등에 필요한 가공 허용량을 남겨 두어야 합니다.

밀링 엔드 여유 : 전단 일반적으로 포스트 커팅 가공을 위해 각 측면에 3-4mm를 추가하고 포스트 가스 커팅 가공을 위해 각 측면에 4-5mm를 추가합니다.

절단 여유 : 자동 가스 절단의 슬릿 폭은 3mm, 수동 가스 절단의 슬릿 폭은 4mm입니다.

용접 수축량은 부품의 구조적 특성에 따라 공정별로 부여됩니다.

7) 재료를 절단할 때 주요 응력을 받는 부품과 구부려야 하는 부품은 공정에서 지정한 방향으로 취해야 하며, 외부에 펀치 포인트나 흠집이 없어야 합니다. 구부러진 부분.

8) 재료의 수는 부품 절단 및 품질 보장에 도움이 되어야 합니다.

9) 남은 자재의 재사용을 용이하게 하기 위해 남은 자재 번호, 사양, 자재 및 용해로 배치 번호 등을 포함하여 이 배치 번호 지정 후 남은 자재를 식별해야 합니다.

2 절단

절단 및 마킹 후 강재를 필요한 모양과 크기에 맞게 절단해야 합니다.

1) 전단 시 다음 사항에 주의해야 합니다.

(1) 철판 위에 많은 부품을 배열하고 교차하는 전단선이 여러 개인 경우 배열을 다음과 같이 해야 합니다. 절단하기 전에 합리적인 절단 절차를 따르십시오.

(2) 전단 후 재료의 굽힘 변형을 수정해야 합니다. 전단 표면이 거칠거나 버가 있고 매끄러워야 합니다.

(3) 전단 공정 중에 절단부 근처의 금속이 전단력으로 인해 압착되고 구부러집니다. 중요한 구조 부품과 용접부 사이의 경계면을 밀링, 평면화 또는 연삭해야 합니다. 행동 양식.

2) 톱질 기계를 제작하는 동안 다음 구성 사항에 주의해야 합니다.

(1) 톱질하기 전에 형강을 곧게 펴야 합니다.

(2) 단일 조각으로 절단된 구성 요소의 경우 먼저 재료 선을 표시한 다음 선을 절단합니다. 일괄 처리되는 부품은 위치 조정 배플을 미리 설치하여 처리할 수 있습니다.

(3) 높은 가공 정확도가 요구되는 중요한 부품의 경우 톱질 후 단면 미세 밀링을 위해 적절한 가공 여유를 고려해야 합니다.

(4) 톱질 시 절단 부분의 수직성을 제어하는 ​​데 주의를 기울여야 합니다.

3) 가스 절단 작업을 수행할 때 다음 프로세스 사항에 주의해야 합니다.

(1) 가스 절단 전에 모든 장비 및 도구가 있는지 확인해야 합니다. 전체 가스 절단 시스템이 정상적으로 작동하고 있으며 안전을 보장합니다.

(2) 가스 절단 중에는 올바른 공정 매개변수를 선택해야 합니다. 절단 시 산소 제트(윈드 라인)의 모양을 조정하여 선명한 윤곽, 긴 윈드 라인 및 높은 제트 파워를 얻고 유지해야 합니다.

(3) 가스절단 전 강재 표면의 먼지, 기름, 부유 녹, 기타 잔해물을 제거해야 하며, 슬래그가 쉽게 분출될 수 있도록 아래에 일정 공간을 남겨두어야 합니다.

(4) 가스 절단 시 역화를 방지해야 합니다.

(5) 가스 절단 변형을 방지하려면 먼저 짧은 부분부터 작업을 시작해야 하며, 그 다음에는 더 복잡한 부분을 먼저 절단해야 합니다. 조각.

3 수정 및 성형

1) 수정

(1) 일반적으로 플랜지 레벨링 기계, 교정기, 유압 프레스, 압력을 사용하여 완제품의 냉간 수정 기계 등 기계적 힘을 사용하여 교정합니다.

(2) 화염 보정에는 점 가열, 선형 가열 및 삼각 가열의 세 가지 가열 방법이 있습니다.

① 저탄소강 및 일반 저합금강의 열보정가열온도는 일반적으로 600~900℃이며, 열가소성 변형에 이상적인 온도는 800~900℃이나 900℃를 초과할 수 없다. ℃.

② 중탄소강은 변형으로 인해 균열이 발생하므로 일반적으로 중탄소강은 화염 보정이 필요하지 않습니다.

3 일반 저합금강은 가열 교정 후 천천히 냉각해야 합니다.

4공정 흐름

2) 성형

(1) 열간 가공: 저탄소강의 경우 일반적으로 온도가 1000~1100℃이고, 종료온도는 열간 가공 온도는 700℃보다 낮아야 합니다. 가열온도는 500~550℃이다. 강철은 부서지기 쉬우므로 망치질이나 굽힘은 엄격히 금지됩니다. 그렇지 않으면 강철이 쉽게 부러집니다.

(2) 냉간 가공: 철강은 주로 기계 장비와 특수 도구를 사용하여 실온에서 가공됩니다.

4 엣지 가공(엔드 밀링 포함)

1) 일반적으로 사용되는 엣지 가공 방법에는 주로 엣지 삽질, 엣지 플래닝, 엣지 밀링, 카본 아크 가우징, 가스 절단 및 베벨링이 포함됩니다. 가공 등

2) 가스컷 부품의 경우 모서리 가공을 위해 환부를 제거해야 하는 경우 최소 가공 공차는 2.0mm입니다.

3) 가공된 모서리의 깊이는 표면 결함이 제거될 수 있어야 하며, 가공 후 표면에 손상이나 균열이 없어야 합니다. , 지면 추적은 가장자리를 따라야 합니다.

4) 수동 절단 후에는 탄소구조강 부품의 가장자리 표면을 깨끗하게 청소하고 1.0mm를 초과하는 요철이 없어야 합니다.

5) 부품의 끝단 지지 모서리에 대패질 및 견고성이 요구되고 부품의 끝단 정밀도가 높은 경우, 어떻게 절단되고 어떤 종류의 강철로 만들어졌든 상관없이 반드시 평면 또는 밀링 에지.

6) 건축 도면에는 특별한 요구 사항이 있거나 용접 모서리를 대패질해야 한다고 규정하고 있습니다. 일반적으로 판이나 강철의 전단 모서리는 대패질할 필요가 없습니다.

7) 부품 가장자리의 기계적 자동 절단 및 에어 아크 절단 후 절단면의 평탄도는 1.0mm를 초과해서는 안됩니다. 주요 응력을 받는 부품의 자유 가장자리에는 가스 절단 후 평면 가공 또는 밀링 가공 여유가 필요합니다. 이는 각 측면에서 최소 2mm이고 버 및 기타 결함이 없어야 합니다.

8) 컬럼 엔드밀링 후 접촉면의 75% 이상이 밀착되어야 하며, 0.3mm 필러 게이지로 확인하여 삽입되는 면적이 25%를 넘지 않아야 합니다. 가장자리 간격은 0.5mm보다 커서는 안 됩니다.

9) 밀링 오프닝과 밀링량의 선택은 피삭재 재료 및 가공 요구 사항에 따라 결정되어야 합니다. 합리적인 선택은 가공 품질을 보장합니다.

10) 부품의 최종 처리는 수정이 검증된 후에 수행되어야 합니다.

11) 가공된 끝부분이 축에 수직이 되도록 부품의 형태에 따라 필요한 조치를 취해야 합니다.

5 구멍 만들기

1) 고강도 볼트(대형 육각머리 볼트, 비틀림 전단 볼트 등), 반원머리 리벳, 셀프 태핑 나사 구멍 만들기 방법 등이 부품에 사용됩니다. 드릴링, 밀링, 펀칭, 리밍 또는 카운터싱킹 등이 있습니다.

2) 부품 구멍 만들기에는 드릴링이 선호됩니다. 특정 재료의 품질, 두께 및 구멍 직경이 펀칭 후 취성을 유발하지 않는다는 것이 입증되면 펀칭이 허용됩니다.

두께 5mm 미만의 모든 일반 구조용 강재에는 펀칭이 허용되며, 두께 12mm 미만의 2차 구조물에는 펀칭이 허용됩니다. 펀칭된 구멍에서는 후속 용접(홈 가공)이 허용되지 않습니다. 단, 펀칭 후에도 재료가 여전히 상당한 인성을 유지한다는 것이 입증된 경우에는 용접을 수행할 수 있습니다.

일반적으로 더 큰 구멍을 뚫을 경우, 천공된 구멍은 지정된 직경보다 3mm 작아야 합니다.

3) 드릴링 전에 먼저 드릴 비트를 날카롭게 해야 하며, 두 번째로 칩 여유량을 합리적으로 선택해야 합니다.

4) 볼트 구멍은 직각 원통형이어야 하며, 철판이 위치한 곳의 표면에 수직이어야 하며, 경사가 1/20 미만이어야 합니다. 구멍 주변의 벨 입구나 구멍은 절단하여 제거해야 합니다.

5) 정련 또는 리밍 작업을 통해 만들어진 볼트 구멍의 직경은 볼트 로드의 직경과 동일하며, 구멍은 조립 후 드릴링 또는 리머 가공을 해야 하며 구멍의 정확도는 H12이어야 합니다. 구멍 벽면 거칠기 Ra ≤12.5μm.

6 마찰 표면 처리

1) 고강도 볼트 연결부의 마찰 표면은 샌드블래스팅, 쇼트 블래스팅, 그라인더로 연삭 처리할 수 있습니다. (참고: 그라인더의 연삭 방향은 부품의 힘 방향과 수직이어야 하며 연삭 범위는 볼트 직경의 4배 이상이어야 합니다.)

2) 처리된 마찰 표면은 기름 얼룩과 손상으로부터 보호되어야 합니다.

3) 제조업체와 설치업체는 철골 구조물 제조 배치에 대해 각각 미끄럼 방지 계수 테스트를 실시해야 합니다. 제조 배치는 분할(하위 부품) 프로젝트에 따라 구분될 수 있습니다. 지정된 프로젝트 수량은 2000t마다 하나의 배치로 간주되며, 2000t 미만의 수량은 하나의 배치로 간주될 수 있습니다. 2개 이상의 표면 처리 공정을 선택한 경우 각 처리 공정은 배치당 3세트의 시험편을 사용하여 별도로 검사해야 합니다.

4) 미끄럼 방지 계수 시험에 사용되는 시험편은 제조업체에서 가공해야 하며, 시험편과 그것이 나타내는 철골 구조 구성 요소는 동일한 재질이어야 하며 동일한 배치로 제작되어야 합니다. 동일한 마찰 표면 처리 공정을 채택하고 동일한 표면 상태를 가지며 동일한 성능 수준의 동일한 고강도 볼트 연결 쌍을 사용하고 동일한 환경 조건에서 보관합니다.

5) 시험편 강판의 두께는 강구조공학의 대표 강판의 두께를 기준으로 결정한다. 시험편의 표면은 매끄럽고 기름 얼룩이 없어야 하며, 구멍과 판의 가장자리에는 플래시나 버가 없어야 합니다.

6) 제조자는 철골구조물을 제작하면서 미끄럼방지계수 시험을 실시하고 보고서를 발행하여야 한다. 테스트 보고서에는 테스트 방법과 결과가 명시되어야 합니다.

7) 현행 국가 표준 "강철 구조물의 고강도 볼트 연결에 대한 설계, 시공 및 승인 규정" JGJ82의 요구 사항 또는 설계 문서의 조항에 따라 다음과 같은 미끄럼 방지 조인트를 재시험하십시오. 동일한 재질과 처리방법을 사용해야 합니다. 계수에 사용되는 구성요소는 구성요소와 함께 전송됩니다.

7 파이프 및 볼 가공

1) 로드 제조 공정: 강관 구입 → 재질, 사양, 표면 품질 검사(방청 처리) → 절단 및 베벨링 → 콘 헤드 또는 실링 플레이트 조립 및 스폿 용접 → 용접 → 검사 → 부식 방지 전처리 → 부식 방지 처리.

2) 볼트 볼 제조 공정 : 가압 가공용 봉강(또는 강괴) 또는 기계 가공용 원형강 블랭킹 → 단조 블랭크 → 노멀라이징 처리 → 나사 구멍(M20) 및 표면 위치 결정 가공 → 각 나사홀 및 평면가공 → 워크번호 및 볼번호 가공 → 방청전처리 → 방청처리.

3) 콘 헤드 및 실링 플레이트의 생산 공정: 완성된 강철 절단 → 타이어 금형 단조 블랭크 → 정규화 처리 → 기계 가공.

4) 용접 볼 노드 그리드 제조 공정: 강관 구매 → 재질, 사양, 표면 품질 검사 → 측설 → 블랭킹 → 중공 볼 제작 → 조립 → 부식 방지 처리.

5) 용접 중공 볼 생산 공정 : 블랭킹(프로파일링 커터 사용) → 프레싱(가열) 성형 → 공작기계 또는 자동 가스 절단 및 베벨링 → 용접 → 용접부 비파괴 검사 → 안티-파괴 부식 처리 → 패키지.

8 조립

1) 조립 전 직원은 부품 구성 도면 및 관련 기술 요구 사항을 숙지하고 구성 도면에 따라 조립할 부품의 품질을 검토해야 합니다. 요구 사항.

2) 원재료의 크기 부족이나 기술적 요구로 인해 접합이 필요한 부품은 일반적으로 조립 전에 접합해야 합니다.

3) 타이어 몰드를 사용하여 조립할 때는 다음 규정을 따라야 합니다.

(1) 선택한 장소는 평평하고 강도가 충분해야 합니다.

(2) 타이어 몰드 배열 및 조립 시 철골 구조 부품의 특성을 고려하여 사전 배치된 용접 수축률 및 기타 다양한 가공 허용치를 고려해야 합니다.

(3) 첫 번째 부품 배치가 조립된 후 품질 검사 부서의 종합 검사를 받아야 합니다. 검사를 통과한 후에만 조립을 계속할 수 있습니다.

(4) 부품은 조립 과정에서 공정 규정을 엄격히 준수하여 조립해야 합니다. 숨겨진 용접이 있는 경우 먼저 용접해야 하며 검사를 통과한 후에만 덮을 수 있습니다. 용접이 어려운 복잡한 조립부품이 있는 경우, 조립하면서 용접하는 방법을 사용하여 조립작업을 완료할 수도 있습니다.

(5) 변형 및 조립 순서를 줄이기 위해 부품을 먼저 조립한 후 부품을 조립하는 방법을 채택할 수 있습니다.

4) 철골 구조물 구성요소의 조립 방법 선택은 구성요소의 구조적 특성 및 기술 요구 사항과 제조 공장의 가공 능력 및 기계 장비를 기반으로 해야 하며, 가능한 방법을 선택해야 합니다. 조립 품질을 효과적으로 제어하고 생산 효율성이 높습니다.

5) 일반적인 구조 조립

(1) 용접 H형강 시공 공정

공정 흐름

블랭킹→조립→용접 → 교정 → 2차 절삭 → 홀 가공 → 기타 부품 조립 및 용접 → 수정 및 연삭

(2) 상자형 단면 부품 가공 기술

(3) 강성 크로스 컬럼 공정

(4) 일반 코일링 공정 흐름도

1) 사전 조립 수는 설계 요구 사항 및 기술 문서에 명시되어 있습니다.

2) 사전 조립된 조합 부품 선택 원칙: 복잡한 주 응력 지지 프레임과 노드 연결 구조, 부품 공차가 한계에 가까운 대표적인 조합 부품을 선택하십시오.

3) 사전 조립은 견고하고 안정된 플랫폼 타이어 프레임 위에서 진행되어야 합니다. 지지점의 평탄도:

A≤300~1000m2, 공차 ≤2mm

A≤1000~5000m2, 공차 <3mm

(1) Pre -조립 구조물의 모든 구성요소의 크기는 시공도면에 따라 조절되어야 하며, 각 부재의 무게중심선은 절점의 중심에서 교차해야 하며, 외력이 강제로 고정되는 일이 없어야 한다. . 기둥, 보, 지지대에 상관없이 단일 구성요소의 지지점은 2개 이상의 지지점이어야 합니다.

(2) 사전 조립된 구성품의 제어 기준선의 경우 중심선이 명확하게 표시되어야 하며 플랫폼 기준선 및 지상 기준선과 상대적으로 일관되어야 합니다. 제어 데이텀은 설계 요구 사항과 일치해야 합니다. 조립 전 데이텀 위치를 변경해야 하는 경우 프로세스 설계의 승인을 받아야 합니다.

(3) 사전 조립이 필요한 모든 구성 요소는 특별 검사관의 승인을 받아야 하며 생산 후 품질 표준을 충족해야 합니다. 동일한 단일 구성 요소는 전체 기하학적 치수에 영향을 주지 않고 상호 교환 가능해야 합니다.

(4) 타이어 프레임을 사전 조립하는 전체 과정에서 구성품을 개조하거나 절단하기 위해 불꽃이나 기계적 수단을 사용할 수 없으며, 밸러스트, 충격 또는 충격을 가하기 위해 무거운 물체를 사용할 수 없습니다. 구성 요소를 망치로 치십시오.

(5) 대형 프레임의 야외 사전 조립 검사 시간은 일출 전과 일몰 후에 정기적으로 수행하는 것이 좋습니다. 사용되는 줄자의 정확도는 설치 장치와 일치해야 합니다.

4) 고강도 볼트 체결부를 사전 조립할 때 펀칭 못을 사용하여 위치 결정 및 임시 볼트 조임이 가능합니다. 구멍 그룹에 시험 설치된 볼트의 수는 볼트 구멍의 30% 이상이어야 하며 2개 이상이어야 합니다. 천공못의 개수는 임시볼트의 1/3 이하로 한다.

5) 사전 조립 후 홀 테스터를 사용하여 검사해야 합니다. 홀의 공칭 직경보다 1.0mm 작은 홀 테스터를 사용할 경우 각 홀 그룹의 합격률은 다음과 같습니다. 볼트의 공칭 직경보다 1.0mm 작은 구멍 시험기를 사용할 경우 85% 이상이어야 하며, 0.3mm보다 큰 직경의 구멍 시험기를 검사할 경우 합격률은 100%이어야 합니다. 수직으로 자유롭게 떨어졌습니다.

6) 본 규정 5)에 따라 통과할 수 없는 구멍을 검사하고 구멍 수리(리밍, 연삭, 긁기)를 허용한다. 수리 후 구멍이 규격을 초과하는 경우 모재의 재질과 일치하는 용접재료를 사용한 후 다시 구멍을 뚫는 것은 허용되나, 미리 조립된 타이어 프레임에서는 할 수 없습니다.

5가지 품질 표준

자세한 내용은 "구조 공학에 대한 품질 승인 사양"GB50205-2001을 참조하십시오.

6 완제품 보호

1.6.1 in 생산 공정 중 각 공정 사이에는 완제품에 대한 보호 조치가 있어야 하며, 상위 공정에서 다음 공정으로의 인계는 관련 사양 및 설계 요구 사항을 준수해야 합니다.

1.6.2 모서리 처리 경사면에는 보호 필름을 코팅해야 하며 충돌하지 않도록 주의해야 합니다.

1.6.3 수정 및 성형된 부품과 조립된 반제품을 적층할 경우, 휘어짐과 변형을 방지하기 위해 패딩 및 적층량이 적당해야 합니다.

1.6.4 처리된 마찰 표면은 기름 얼룩과 손상으로부터 보호되어야 합니다.

1.6.5 방청도료로 코팅된 부품, 반제품(중공볼, 볼트볼, 부속품) 및 조립품은 요철이 있는 경우 부딪히지 않도록 보호해야 합니다. -부식성 페인트로 수리하세요.

7 주의해야 할 사항

1.7.1 기술 품질

1. 강철에 대해 의심이 있을 경우 샘플링을 다시 수행해야 합니다. 테스트 결과만 국가 표준을 충족합니다. 표준 및 기술 문서의 요구 사항을 충족하는 경우에만 채택할 수 있습니다.

2. 측설에 사용되는 강철 자는 측정 단위로 검사해야 하며 토목 건축, 설치 및 기타 관련 측면에서 사용되는 강철 눈금자와 함께 확인해야 합니다.

3. 화염 보정을 사용하는 경우 강철 등급 Q345, Q390, 35 및 45의 용접부는 물로 냉각될 수 없습니다. 자연 상태에서 냉각되어야 합니다.

4. 고강도 볼트 구멍과 구멍 간격은 설치 품질과 직결되는 사양을 충족해야 합니다.

5. 처리된 마찰 표면은 적절하게 보호되어야 하며 일반적으로 녹이 발생하는 기간은 90일을 초과하지 않아야 하며 마찰 표면을 재사용해서는 안 됩니다.

1.7.2 안전 조치

1. 각 작업 유형에 대한 안전 작업 절차를 신중하게 이행하십시오.

2. 감전을 방지하기 위해 전기 장비에 대한 누수 방지 조치를 취하십시오.

3. 크레인에 과부하가 걸리는 것은 엄격히 금지됩니다.

4. 다양한 작업을 수행할 때는 노동 보호 장비를 착용하십시오.