PCB 드릴링 공통 문제 및 솔루션?

그 이유는 스핀들이 너무 많이 기울어져 있기 때문입니다. 드릴링 중 CNC 드릴링 장비의 부적절한 작동; 드릴 비트가 잘못 선택되었습니다. 드릴 속도 부족, 이송 속도가 너무 높습니다. 스택된 레이어 수가 너무 많습니다. 판자 또는 덮개 밑에 잡동사니가 있다. 구멍을 뚫을 때 스핀들 깊이가 너무 깊어서 드릴의 부스러기가 원활하지 않고 드릴이 걸려 있다. 드릴 연삭 횟수가 너무 많거나 수명이 초과됩니다. 커버 스크래치 주름, 매트 고르지 않은; 후면판을 고정할 때 테이프가 너무 넓거나 덮개의 알루미늄 및 판재가 너무 작습니다. 공급 속도가 너무 빨라서 압출이 발생합니다. 구멍을 채울 때 제대로 작동하지 않습니다. 커버 알루미늄 판 아래의 막힘이 심각합니다. 용접 드릴 팁 중심은 드릴 핸들 중심과 편차가 있습니다.

솔루션:

(1) 기계공에게 주축을 수리하거나 좋은 것으로 바꾸라고 통지하다.

(2) A, 무좀 파이프가 막히는지 확인하십시오.

B, 드릴 상태에 따라 발 압력을 조정하고, 발을 눌렀을 때의 압력 데이터를 점검합니다. 보통 7.5kg 입니다.

C, 스핀들 속도 변화, 클램핑 포트에 동선이 있는지 여부를 확인하여 속도 균일성에 영향을 줍니다.

D, 드릴링 중 스핀들 속도의 변화와 스핀들 안정성을 감지합니다. (주 축과 주 축 간에 비교할 수 있음)

E, 노루발과 드릴 사이의 상태를 꼼꼼히 조절한다. 드릴 팁은 노루발을 드러내지 말고, 드릴 팁만 노루발 안에서 3.0mm 를 허용한다

F, 드릴링 테이블의 평행도와 안정성을 테스트하십시오.

(3) 드릴의 기하학적 모양과 마모를 검사하고 부스러기 길이가 적합한 드릴을 선택합니다.

(4) 적절한 이송 속도를 선택하여 이송 속도를 줄입니다.

(5) 적절한 수의 중첩 층을 줄인다.

(6) 널빤지를 놓을 때는 판면과 덮개 아래의 잡동사니를 치우고 판면을 깨끗하게 유지해야 한다.

(7) 기계공에게 주 축의 드릴 깊이를 조정하여 양호한 드릴 깊이를 유지하도록 통지합니다. (정상 드릴링 깊이는 0.6mm 로 제어해야 함 ...)

(8) 작업 지침에 따라 연삭 횟수를 제어하거나 매개변수 테이블의 매개변수를 엄격하게 설정합니다.

(9) 표면 경도가 적당하고 평평한 덮개와 쿠션을 선택합니다.

(10) 테이프의 고정 상태와 폭을 꼼꼼히 점검하고 알루미늄 덮개를 교체하고 시트 크기를 점검한다.

(1 1) 이송 속도를 적절히 낮춥니다.

(12) 작업 시 올바른 구멍 채우기 위치에 주의하십시오.

(13) a. 노루발 높이 및 노루발 배기 탱크가 정상인지 확인합니다.

B, 흡입력이 너무 커서 흡입력을 적절히 줄일 수 있다.

(14) 같은 센터의 드릴을 교체합니다.

2. 구멍 손실

그 이유는 다음과 같습니다. 드릴이 부러진 후 제거합니다. 구멍을 뚫을 때 알루미늄 또는 백플레인이 없습니다. 매개 변수 오류 드릴은 가늘고 길다. 드릴 비트의 유효 길이는 드릴 힙 두께의 요구를 충족시킬 수 없습니다. 수동 드릴링 보드는 특별하며 배치 프론티어에 의해 발생합니다.

솔루션:

(1) 이전 질문 1 에 따라 단도의 원인을 조사하여 올바르게 처리한다.

(2) 알루미늄과 후면판은 모두 작은 구멍을 보호하는 역할을 하므로 생산에 반드시 사용해야 한다. 사용할 수 있는 후면판과 사용할 수 없는 후면판은 따로 배치하고 방향이 통일되어 있고, 판을 놓기 전에 다시 점검해야 한다.

(3) 드릴링하기 전에 드릴링 깊이가 일치하는지, 각 드릴 노즐의 매개변수 설정이 올바른지 확인해야 합니다.

(4) 드릴이 드릴을 잡고 전원을 켜기 전에 드릴 클램프의 위치가 올바른지 확인합니다. 전원을 켤 때 드릴은 일반적으로 발을 초과해서는 안 된다.

(5) 드릴링을 시작하기 전에 드릴링의 유효 길이를 시각적으로 점검하고 사용 가능한 생산 판의 스택 수를 측정하고 검사합니다.

(6) 수동 드릴링 및 절단 정확도, 속도 등. 요구에 미치지 못해서 손으로 구멍을 뚫는 것을 엄금한다.

(7) 특수 판재 드릴 매개변수 설정 시 품질 상황에 따라 매개변수를 합리적으로 선택해야 하며, 공급이 너무 빨라서는 안 됩니다.

3, 구멍 편차, 변위, 전위.

그 이유는 다음과 같습니다. 드릴링 중 드릴 비트 오프셋; 커버 소재 부적절한 선택, 하드 및 소프트 불편; 기판이 팽창하여 수축되어 구멍 편차가 발생합니다. 정합 위치 지정 도구의 부적절한 사용 구멍을 뚫을 때 발을 잘못 설치하면 생산판이 핀에 닿으면 움직인다. * * * 드릴이 작동 중일 때 진동이 발생합니다. 스프링 클립이 깨끗하지 않거나 손상되었습니다. 생산 시트 및 패널의 구멍 또는 전체 스택 위치 편차 드릴 비트는 작업 중 덮개를 만질 때 미끄러집니다. 덮개 알루미늄 표면에 긁히거나 주름이 있어 드릴을 유도할 때 편차가 발생합니다. 못 박다 출신이 다르다 테이프가 단단히 붙어 있지 않습니다. 드릴의 x 축과 y 축에는 동작 편차가 있습니다. 프로그램에 문제가 있습니다.

솔루션:

(1) A, 주 축이 기울어 졌는지 확인하십시오.

B, 스택 수를 줄입니다. 일반적으로 이중 패널 스택 수는 드릴 지름의 6 배, 다중 스택 슬라이스 수는 드릴 지름의 2 ~ 3 배입니다.

C, 드릴 속도를 높이거나 이송 속도를 줄입니다.

D, 드릴 노즐이 공정 요구 사항을 충족하는지 확인하거나 팁을 다시 연마하십시오.

E, 드릴 팁과 드릴 핸들이 동심도가 양호한지 확인하십시오.

F, 드릴 비트와 스프링 클립 사이의 고정 상태가 조여 졌는지 확인하십시오.

G, 드릴링 워크벤치 보드의 안정성과 안정성을 감지하고 수정하십시오.

(2) 0.50mm 고밀도 석회 덮개를 선택하거나 복합 덮개 재료를 교체합니다 (상하 2 층 0.06mm 두께의 알루미늄 호일, 가운데에는 섬유심, 총 두께는 0.35mm).

(3) 판재의 특성에 따라 드릴링 전이나 드릴링 후 판재를 굽는다 (일반적으로145 C 5 C, 4 시간 굽기 기준).

(4) 공구 구멍의 치수 정밀도와 자리맞춤핀의 위치가 오프셋되었는지 여부를 점검하거나 체크합니다.

(5) 리셋 발 높이를 확인하십시오. 일반 발 높이는 판 표면에서 0.80mm 로 드릴링에 가장 적합한 발 높이입니다.

(6) 적절한 비트율을 선택합니다.

(7) 스프링 클립을 청소하거나 교체하십시오.

(8) 패널에 래치가 설치되어 있지 않고, 대시보드 래치가 너무 낮거나 느슨해서, 핀을 재배치하고 교체해야 합니다.

(9) 적절한 이송 속도 또는 굽힘 강도가 좋은 드릴을 선택합니다.

(10) 표면이 평평하고 구김이 없는 알루미늄 판을 교체합니다.

(1 1) 필요에 따라 나무판자를 못 박다.

(12) 출처를 기록하고 확인합니다.

(13) 테이프를 보드 가장자리에 90 도 직각으로 붙입니다.

(14) 정비사에게 장비 시운전 및 유지 관리를 알리는 피드백.

(15) 확인 확인 확인, 항목 수정 알림.

4. 큰 구멍, 작은 구멍 및 비틀기 구멍 지름

그 이유는 드릴 노즐 사양이 잘못되었기 때문입니다. 이송 속도 또는 속도가 적절하지 않습니다. 드릴이 과도하게 마모되었다. 드릴 비트 수가 너무 많거나 칩 슬롯 길이가 표준보다 낮습니다. 스핀들 자체의 과도한 편향; 드릴 끝이 무너지고 구멍 지름이 커집니다. 조리개가 잘못되었습니다. 드릴 비트를 교체 할 때 시추공 직경을 측정하지 않았습니다. 드릴 비트 배열이 잘못되었습니다. 드릴을 바꿀 때 위치가 잘못되었습니다. 구멍 지름 차트가 검사되지 않았습니다. 스핀들은 칼을 넣을 수 없으며 압력 나이프로 이어집니다. 매개 변수에 잘못된 일련 번호를 입력했습니다.

솔루션:

(1) 작업 전에 드릴 치수 및 제어 시스템 지침이 잘못되었는지 확인합니다.

(2) 이송 속도와 속도를 최적의 상태로 조정하십시오.

(3) 드릴을 교체하여 드릴당 드릴하는 구멍 수를 제한합니다. 일반적으로 이중 패널 (4 개당) 에 따라 3000~3500 개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. 고밀도 다층 보드에 500 개의 구멍을 뚫을 수 있습니다. FR-4 (스택당 3 개) 의 경우 3000 개의 구멍을 드릴할 수 있습니다. 비교적 단단한 FR-5 의 경우 평균 감소폭은 30% 이다.

(4) 드릴의 재밀 횟수와 재밀 크기의 변화를 제한한다. 500 구멍당 한 번, 2~3 번 연삭할 수 있는 다층판을 드릴합니다. 1000 개당 한 번 갈아도 됩니다. 더블 패널은 드릴당 3000 개의 구멍을 뚫고, 한 번 날카롭게 하고, 2,500 개의 구멍을 더 뚫습니다. 한 번 더 갈아서 2,000 개의 구멍을 뚫습니다. 제때에 드릴을 재연마하면 재연마 횟수를 늘리고 드릴의 수명을 연장할 수 있다. 공구 현미경으로 측정하면 두 개의 주 절삭 날 전체 길이의 마모 깊이가 0.2mm 미만이어야 합니다. 재갈할 때는 0.25mm 를 제거해야 한다. 고정 손잡이 드릴은 세 번 다시 갈아낼 수 있습니다. 이를 두 번 다시 갈았다.

(5) 동적 처짐 시험기를 수리하고, 주 축의 작동 중 처짐을 점검하며, 심할 경우 전문 공급자가 수리합니다.

(6) 구멍을 뚫기 전에 20 배 거울로 공구면을 검사하고 불량 드릴을 연마하거나 폐기한다.

(7) 다중 검사 및 측정.

(8) 드릴을 교체할 때 교체된 드릴을 측정할 수 있고, 교체된 드릴은 드릴된 첫 번째 구멍을 측정할 수 있습니다.

(9) 드릴 노즐을 배열할 때는 칼집의 위치를 정확히 세어야 한다.

(10) 드릴을 교체할 때 일련 번호를 확인하십시오.

(1 1) 공구를 준비할 때 구멍 지름 다이어그램의 실제 구멍 지름을 하나씩 검사합니다.

(12) 클램핑 노즐을 청소하고 공구를 눌렀을 때 공구 표면을 자세히 측정하고 검사합니다.

(13) 도구 일련 번호를 입력할 때 자세히 확인하십시오.

5, 누설 드릴링

그 이유는 다음과 같습니다: 드릴 비트 파열 (명확하게 식별 할 수 없음); 중간; 프로그램 오류 실수로 프로그램을 삭제합니다. 시추기는 데이터를 읽을 때 새어 읽는다.

솔루션:

(1) 깨진 드릴을 분리하여 하나씩 검사합니다.

(2) 중도 가동 중지 후 다시 전원을 켜고 1~2 구멍으로 돌아가 계속 구멍을 뚫습니다.

(3) 일단 공사 절차 오류라고 확인되면, 즉시 공사 변경을 통지해야 한다.

(4) 운영 중에 운영자는 가능한 한 프로그램을 임의로 변경하거나 삭제하지 말고 필요한 경우 엔지니어링 처리에 통지합니다.

(5) CAM 을 통해 파일을 읽은 후, 교환기가 생산되어 기계 수리를 통지한다.

6, 로트 크기 전면

그 이유는 매개 변수가 잘못되었기 때문입니다. 드릴의 마모가 심하여 칼날이 날카롭지 않다. 후면판 밀도가 충분하지 않습니다. 베이스보드 사이, 베이스보드와 후면판 사이에 잡동사니가 있습니다. 기판은 간격을 형성하기 위해 구부러져 변형됩니다. 코팅되지 않은 판 판재 재질이 특이하다.

솔루션:

(1) 매개변수를 설정할 때 매개변수 테이블에 정확히 따라 설정 후 유효성 검사를 합니다.

(2) 드릴링할 때 드릴의 서비스 수명을 제어하고 서비스 수명 테이블에 따라 사용하지 마십시오.

(3) 후면판의 밀도를 테스트합니다.

(4) 네일보드는 기판 사이의 잡동사니를 깨끗이 치우고, 다층판을 접었을 때 걸레로 판면을 깨끗이 닦는다.

(5) 기판 변형은 판 사이의 간격을 줄이기 위해 압축되어야한다.

(6) 덮개는 드릴링을 보호하고 안내하는 데 사용됩니다. 그래서 구멍을 뚫을 때는 반드시 알루미늄을 첨가해야 한다. (비 투과성 비 알루미늄 시트 드릴링에 사용)

(7) 특수 판재 드릴 매개변수 설정 시 품질 상황에 따라 매개변수를 합리적으로 선택해야 하며, 공급이 너무 빨라서는 안 됩니다.

7. 이 구멍은 드릴되지 않습니다 (기판을 통과하지 않음)

그 이유는 깊이가 적절하지 않기 때문입니다. 드릴 길이가 충분하지 않습니다. 침대가 평평하지 않다. 패드 두께가 고르지 않습니다. 칼 또는 드릴 비트가 반으로 부러졌고 구멍이 뚫리지 않았습니다. 배치 전선이 구멍에 들어가 구리를 가라앉힌 후, 불침투성을 형성하였다. 스핀들 고정구가 느슨해지고 드릴링 중 드릴 노즐이 짧아집니다. 고정되지 않은 후면판 첫 번째 판을 만들거나 구멍을 채울 때 쿠션을 두 개 넣었는데 생산할 때 바꾸지 않았습니다.

솔루션:

(1) 깊이가 올바른지 확인합니다. (전체 깊이 및 각 주 축의 깊이)

(2) 드릴 노즐의 길이가 충분한지 측정하십시오.

(3) 플레이트가 평평한지 확인하고 조정하십시오.

(4) 패드 두께가 일치하는지 측정하고 피드백을 주고 패드를 교체합니다.

(5) 위치 및 재드릴링.

(6) 전방의 출처를 미리 점검하고 없애고, 공격수를 연마한다.

(7) 스핀들의 느슨함을 조정하고 슬리브를 청소하거나 교체하십시오.

(8) 듀얼 패널을 설치하기 전에 후면판이 있는지 확인합니다.

(9) 표시를 하고 첫 번째 판이나 패치를 드릴한 후 원래 정상 깊이로 다시 변경합니다.

8. 패널에 곱슬한 조각이 나타납니다.

덮개나 드릴 프로세스 매개변수를 잘못 선택하지 않았기 때문입니다.

솔루션:

(1) 적절한 덮개를 사용해야 합니다.

(2) 일반적으로 이송 속도를 낮추거나 드릴 속도를 높이도록 선택해야 합니다.

9, 플러그 구멍 (플러그 구멍)

그 이유는 드릴의 유효 길이가 충분하지 않기 때문입니다. 드릴은 라이너의 깊이가 너무 깊습니다. 기판 재료 문제 (습기 및 먼지); 라이너는 재사용됩니다. 진공청소기가 충분하지 않은 등 가공 조건이 적절하지 않다. 드릴 비트의 구조가 좋지 않습니다. 드릴 노즐의 이송 속도가 너무 빨라서 상승 속도가 일치하지 않습니다.

솔루션:

(1) 스택 두께에 따라 적절한 드릴 길이를 선택하여 생산 보드의 스택 두께와 비교할 수 있습니다.

(2) 드릴링 깊이를 합리적으로 설정합니다 (드릴 팁은 드릴 패드 0.5mm 를 제어해야 함).

(3) 구멍을 뚫기 전에 품질이 좋은 베이스 재료를 선택하거나 구워야 합니다 (일반적으로 65438 045 C 에서 4 시간 동안 구워야 합니다).

(4) 패드를 교체해야 한다.

(5) 최적의 가공 조건을 선택하고 드릴링 진공력을 적절히 조정하여 초당 7.5kg 에 달한다.

(6) 드릴 노즐 공급 업체를 교체하십시오.

(7) 매개변수 테이블에 따라 매개변수를 정확히 설정합니다.

10, 거친 구멍 벽

그 이유는 다음과 같습니다. 사료의 양이 너무 많이 변했습니다. 이송 속도가 너무 빠르다. 표지 자료를 잘못 선택하였다. 고정 드릴 진공 (압력) 이 부족합니다. 도구 회수율이 적절하지 않습니다. 드릴 상단 모서리의 절삭 모서리가 파손되거나 손상되었습니다. 스핀들 편향이 너무 큽니다. 부스러기 성능이 떨어지다.

솔루션:

(1) 최적의 이송 속도를 유지합니다.

(2) 경험과 참조 데이터에 따라 이송 속도와 회전 속도를 조정하여 최적의 일치를 얻을 수 있습니다.

(3) 커버 재료를 교체하십시오.

(4) 디지털 드릴의 진공 시스템 (기압) 을 검사하여 스핀들 속도가 변경되었는지 확인합니다.

(5) 리트랙트 속도와 드릴 속도를 조정하여 최상의 상태를 달성합니다.

(6) 드릴 비트 사용을 점검하거나 드릴 비트를 교체하십시오.

(7) 스핀들 및 스프링 탭을 점검하고 청소하십시오.

(8) 비듬 성능을 향상시키고 비듬 슬롯 및 절삭 날 상태를 확인합니다.

1 1 오리피스 모서리에 흰색 링이 있습니다 (구멍 가장자리 구리 레이어가 기판에서 분리되고 구멍이 분해됨).

원인: 드릴링 중 열 응력과 기계적 힘으로 인해 기체가 부분적으로 부러집니다. 유리 천 꼰 원사의 크기는 상대적으로 두껍습니다. 기판 재료 (판지) 품질이 좋지 않습니다. 과량 먹이기 드릴이 느슨하고 고정되지 않습니다. 쌓인 층수가 너무 많다.

솔루션:

(1) 드릴의 마모를 확인한 다음 교체하거나 다시 연마합니다.

(2) 가는 유리실로 짜여진 유리 천을 사용한다.

(3) 기판 재료를 교체하십시오.

(4) 이송 설정이 올바른지 확인하십시오.

(5) 드릴 핸들의 지름과 스핀들 스프링 클립의 클램핑 힘이 충분한지 확인합니다.

(6) 공정 규정에 따라 적층 데이터를 조정한다.

이상은 시추 생산에서 흔히 볼 수 있는 문제이므로 실제 운영 중에 측정과 검사를 많이 해야 한다. 동시에 엄격한 규범화는 시추 생산의 품질 고장을 통제하는 데 큰 도움이 되며, 제품의 품질과 생산성을 높이는 데도 큰 도움이 된다.