압출기 청소 방법

제가 평소에 수집하는 정보인데 도움이 되셨으면 좋겠습니다.

사출성형기 유지보수 사출성형기는 금속 인서트를 사용하여 복잡한 형상, 정밀한 치수 또는 치밀한 질감의 플라스틱 제품을 한 번에 성형할 수 있으며 국방, 전기 기계, 자동차, 운송, 건축 자재 등에 널리 사용됩니다. , 포장, 농업, 문화, 교육, 건강 등 국민생활의 다양한 분야에 걸쳐 사출 성형 공정은 다양한 플라스틱 가공에 대한 적응성이 좋고 생산 능력이 높으며 자동화가 쉽습니다. 오늘날 플라스틱 산업의 급속한 발전과 함께 사출 성형 기계는 수량과 다양성 측면에서 중요한 위치를 차지하고 있으며 가장 빠르게 성장하고 가장 많이 생산되는 플라스틱 기계 유형 중 하나가 되었습니다.

우리 나라의 플라스틱 가공 기업은 전국에 퍼져 있으며, 장비의 기술 수준이 고르지 않습니다. 대부분의 가공 기업의 장비는 기술적 혁신이 필요합니다. 지난 몇 년 동안 우리나라 플라스틱 기계 산업의 기술 발전은 매우 컸습니다. 특히 사출 성형 기계의 기술 수준과 외국 유명 브랜드 제품 간의 격차가 크게 줄어들었고 상당한 개선이 이루어졌습니다. 제어 수준, 내부 제품 품질 및 외관 모델링 측면에서. 국산 장비를 선택하면 더 적은 투자 비용으로 수입 장비와 동일한 품질의 제품을 생산할 수도 있습니다. 이는 기업의 기술 혁신을 위한 조건을 조성합니다.

좋은 제품을 가지려면 좋은 장비가 있어야 합니다. 장비의 마모와 부식은 자연 법칙입니다. 이 법칙을 숙지하면 장비의 마모와 부식을 방지하거나 줄이고 장비의 수명을 연장하며 장비의 무결성을 보장할 수 있습니다.

플라스틱 기계의 사용, 유지 관리 및 관리를 강화하기 위해 우리나라 관련 부서에서는 관련 표준과 구현 세부 사항을 제정하여 모든 장비 관리 부서와 생산 기업이 "과학적 관리"를 달성하도록 요구하고 있습니다. 장비의 관리 및 사용, 올바른 사용, 합리적인 윤활, 세심한 유지 관리, 정기 유지 관리, 계획된 유지 관리, 장비 무결성 비율 향상 및 장비를 양호한 상태로 유지합니다.

이 기사에는 관련 지식과 내용이 기록되어 있습니다. 사출 성형 기계의 유지 관리에 대한 기술 정보입니다. 장비 관리 부서 및 생산 기업의 관리자 및 기술자가 참조할 수 있습니다.

플라스틱 사출 성형 기술은 19세기 후반부터 20세기 초반까지 개발되었습니다. 다이캐스팅 원리에 따라 현재 플라스틱 가공에 가장 일반적으로 사용되는 방법 중 하나입니다. 이 방법은 모든 열가소성 플라스틱과 일부 열경화성 플라스틱에 적용 가능합니다(전체 플라스틱의 약 1/3을 차지함). >1.1 사출 성형기의 작동 원리

사출 성형기의 작동 원리는 나사(또는 플런저)의 추진력을 사용하여 가소화된 플라스틱을 주입하는 것과 유사합니다.

사출 성형은 주로 정량 공급 - 용융 및 가소화 - 압력 주입 - 금형 충진 및 냉각 - 금형으로 구성됩니다. 금형이 성형된 후 다시 금형을 닫고 다음 사이클을 진행합니다.

1.2 사출성형기의 구조

사출성형기는 다음과 같이 구분됩니다. 가소화 방식에 따른 플런저 사출성형기와 스크류 사출성형기는 작동 방식에 따라 유압식, 기계식, 유압식(커넥팅 로드)로 구분됩니다. 사출성형기는 자동, 반자동, 수동으로 나눌 수 있습니다.

(1) 수평형 사출성형기: 가장 일반적인 형태로 금형 체결부와 사출부가 있습니다. 동일한 수평 중심선이 있고 금형이 수평 방향으로 열려 있습니다. 본체가 짧고 작동 및 유지 관리가 쉽습니다. 제품이 배출된 후 설치가 비교적 안정적입니다. 중력에 의해 자동으로 낙하하므로 완전 자동 작동이 용이합니다. 현재 시중에 나와 있는 대부분의 사출 성형기는 이 유형을 사용합니다.

(2) 수직형 사출 성형기: 금형 체결부 및 사출 부분이 동일한 수직 중심선에 있고 금형이 수직 방향으로 열리므로 면적이 작고 삽입물을 넣기가 더 쉽습니다. 호퍼에서 더 균일하게 나올 수 있지만 제품이 배출된 후에는 자동으로 떨어지는 것이 쉽지 않으며 수동으로 제거해야 하며 자동 작동을 구현하는 것이 쉽지 않습니다. 일반적으로 60그램 미만의 대형 및 중형 사출기에 사용되는 사출기입니다.

(3) 앵글 사출기: 사출 방향 및 금형의 경계면. 특히, 가공센터에 게이트 자국이 남지 않는 평면형 제품에 적합하며, 수평형 사출성형기보다 차지하는 면적은 작지만, 금형에 들어가는 인서트가 기울어지기 쉽습니다.

(4) 멀티 모드 턴테이블 사출성형기 : 멀티 스테이션 작동이 가능한 특수 사출성형기로서 형폐장치가 턴테이블 구조를 채택하고 있다는 점이다. 금형은 회전축을 중심으로 회전합니다. 이러한 유형의 사출 성형기는 사출 장치의 가소화 능력을 최대한 발휘하고 생산주기를 단축하며 기계의 생산 능력을 향상시킬 수 있으므로 특히 긴 냉각 및 성형이 필요한 대용량 플라스틱에 적합합니다. 인서트 배치로 인해 더 많은 보조 시간이 필요하지만 금형 조임 시스템이 크고 복잡하기 때문에 금형 조임 장치의 조임력이 작은 경우가 많으므로 이러한 유형의 사출 성형기는 다음과 같은 제품 생산에 널리 사용됩니다. 플라스틱 신발 밑창 및 기타 제품.

일반 사출 성형기에는 사출 장치, 금형 클램핑 장치, 유압 시스템 및 전기 제어 시스템이 포함됩니다.

사출성형의 기본 요건은 가소화, 사출, 성형이다. 가소화는 성형품의 품질을 구현하고 보장하기 위한 전제 조건입니다. 성형 요구 사항을 충족하려면 사출이 충분한 압력과 속도를 보장해야 합니다.

동시에 높은 사출 압력으로 인해 금형 캐비티에 그에 상응하는 높은 압력이 생성됩니다(금형 캐비티의 평균 압력은 일반적으로 20~45MPa이므로 금형 조임력이 충분히 커야 합니다. 사출 장치는 사출 성형기의 핵심 구성 요소입니다.

1.4 사출 성형기의 작동

1.4.1 작동 절차 사출성형기

노즐 전진 → 사출 → 유지보수 프레스 → 사전 성형 → 후퇴 → 노즐 후퇴 → 냉각 → 형 개방 → 이젝션 → 니들 후퇴 → 도어 개방 → 도어 폐쇄 → 형 폐쇄 → 노즐 전진

1.4.2 사출 성형기 작동 항목: 사출 성형기 작동 프로젝트에는 제어 키보드 작동, 전기 제어 캐비닛 작동, 유압 시스템 작동 등 세 가지 측면이 포함됩니다. 각각 사출 공정 작업, 공급 작업, 주입 압력, 주입 속도, 배출 유형 선택, 배럴 각 섹션의 온도, 전류 및 전압 모니터링, 주입 압력 및 배압 조정 등

1.4.2.1 주입 프로세스 조치 선택:

일반 사출 성형기는 수동, 반자동 및 완전 자동으로 작동할 수 있습니다. /p>

수동 작동은 생산 주기 동안 작업자가 작동 스위치를 켜서 이루어집니다.

기계를 테스트할 때 일반적으로 반자동 작업이 사용됩니다. 기계는 자동으로 작업 주기를 완료할 수 있지만 각 생산 주기 후에 작업자는 안전 도어를 열고 작업물을 제거한 다음 전에 안전 도어를 닫아야 합니다. 기계는 다음 사이클에서 생산을 계속할 수 있습니다.

완전 자동 작동 중에 사출 성형기는 한 작업 사이클을 완료한 후 자동으로 다음 작업 사이클에 들어갈 수 있습니다. 정상적인 연속 작동 중 조정. 그러나 완전 자동 작동이 필요한 경우 (1) 안전 도어를 중간에 열지 마십시오. 그렇지 않으면 자동 작동이 중단됩니다. (3) ) 전자식 눈 센서를 선택하는 경우 전자 눈을 감지 않도록주의하십시오.

실제로 전자동 작동 중에는 기계 금형에 이형제를 뿌리는 등 일시적으로 중지해야합니다.

정상적인 생산 중에는 생산 요구에 따라 반자동 또는 완전 자동 작동을 선택하고 그에 따라 수동, 반자동 또는 완전 자동 스위치를 전환해야 합니다.

반자동 및 완전 자동 작업 절차는 회로 자체에 의해 결정되며 작업자는 속도와 압력, 시간, 횟수만 전기 캐비닛에서 변경하면 됩니다. 이젝터 핀 등은 작업자가 잘못된 키를 조정하여 작업 과정에 혼란을 초래하지 않습니다.

사이클의 각 동작이 제대로 조정되지 않은 경우 먼저 수동 작업을 선택한 다음 세미 ​​작업을 선택해야 합니다. - 각 동작이 정상인지 확인 후 자동 또는 완전 자동 동작을 선택해야 합니다.

1.4.2.2 사전 성형 동작 선택

사출 시트가 사전에 있는지 여부에 따라. - 성형. 즉, 노즐이 금형을 떠나는지 여부에 따라 사출 성형기는 일반적으로 세 가지 옵션이 있습니다. (1) 고정 공급: 사전 성형 전후에 노즐이 항상 금형에 부착되고 사출 시트가 부착됩니다. (2) 전면 공급: 금형을 이동하여 사전 가소화하고 재료를 추가합니다. 사전 성형이 완료되면 사출 시트가 후퇴하고 노즐이 금형에서 나옵니다. 이 방법을 선택하는 목적은 사전 성형 중에 금형의 주입구를 사용하여 노즐에 저항하여 배압이 높을 때 용융된 재료가 노즐 밖으로 흘러나오는 것을 방지하는 것입니다. 노즐과 금형 사이의 장기간 접촉으로 인해 발생하는 열 전달은 각 온도의 상대적 안정성에 영향을 줍니다. (3) 후공급(Post-feeding): 사출이 완료된 후 사출 시트가 후퇴하고 노즐이 금형에서 벗어난 다음 사전 성형이 완료되면 사출 시트가 전진합니다. 이 동작은 특히 성형 온도가 좁은 플라스틱을 가공하는 데 적합합니다. 노즐과 금형 사이의 접촉 시간이 짧기 때문에 열 손실이 방지되고 노즐 구멍에서 용융된 재료의 응고가 방지됩니다.

사출이 완료되고 냉각 타이머가 완료되면 사전 성형 작업이 시작됩니다. 나사가 회전하여 플라스틱을 녹인 후 나사 머리 앞쪽으로 밀어 넣습니다. 스크류 앞쪽 끝에 있는 체크 링이 일방향 밸브 역할을 하기 때문에 용융된 플라스틱이 배럴 앞쪽 끝에 쌓여 스크류를 뒤로 밀게 됩니다. 스크류가 미리 결정된 위치로 후퇴하면(이 위치는 정량 공급을 달성하기 위해 스크류의 후퇴 거리를 제어하는 ​​이동 스위치에 의해 결정됨) 사전 성형이 중지되고 스크류 회전이 중지됩니다. 그 다음에는 후퇴 동작이 따르는데, 이는 스크류가 약간의 축 방향 후퇴를 한다는 것을 의미합니다. 이 동작은 노즐에 축적된 용융물의 압력을 완화하고 배럴 내부와 외부의 압력 불균형으로 인해 발생하는 "타액 분비"를 극복할 수 있습니다. 현상. 후퇴가 필요하지 않은 경우에는 후퇴 정지 스위치를 적절한 위치로 조정하여 사전 성형 정지 스위치를 누를 때 후퇴 정지 스위치도 동시에 누르도록 해야 합니다. 나사가 후퇴하고 정지 스위치를 누르면 후퇴가 정지됩니다. 그러자 좌석이 후퇴하기 시작했습니다. 스톱 스위치를 누를 때까지 사출 시트가 후퇴하면 사출 시트가 후퇴를 멈춥니다. 고정 공급 방식을 사용하는 경우 이동 스위치 위치 조정에 주의를 기울여야 합니다.

일반적인 생산에서는 사출 시트의 전진 및 후퇴 시간을 절약하고 생산주기를 가속화하기 위해 고정 공급 방식을 자주 사용합니다.

1.4.2.3 사출압력 선택

사출성형기의 사출압력은 압력조절밸브에 의해 조절되는데, 압력을 조절하면 고압과 저압이 된다. 오일 회로의 스위치를 켜고 끕니다. 전후에 주입 압력 수준을 제어합니다.

일반 중형 이상의 사출 성형기에는 고압, 저압, 고압, 저압의 세 가지 압력 옵션이 장착되어 있습니다. 고압 주입은 사출 실린더에 고압 오일을 주입하여 이루어집니다. 높은 압력으로 인해 플라스틱은 처음부터 높은 압력과 빠른 속도로 금형 캐비티에 들어갑니다. 고압 사출 중에 플라스틱이 금형에 빠르게 들어가고 사출 실린더 압력 게이지의 판독값이 빠르게 상승합니다.

저압 사출은 사출 실린더에 저압 오일을 주입하여 달성됩니다. 사출 공정 중에 압력 게이지 판독값이 천천히 상승하고 플라스틱이 저압 및 속도로 금형 캐비티에 들어갑니다. 플라스틱의 종류와 금형의 실제 요구 사항에 따라 시간 관점에서 실린더로 유입되는 압유의 압력을 제어하여 처음에는 높은 압력, 그 다음에는 낮은 압력을 달성합니다.

사출 압력이 다른 다양한 플라스틱의 요구 사항을 충족하기 위해 나사나 플런저를 직경이 다른 다른 나사나 플런저로 교체할 수도 있습니다. 이는 사출 압력을 충족할 뿐만 아니라 생산 능력을 최대한 활용합니다. 기계의. 대형 사출 성형기에는 다단계 사출 압력과 다단계 사출 속도 제어 기능이 있어 제품의 품질과 정확성을 더 잘 보장할 수 있습니다.

1.4.2.4 사출 속도 선택

일반적으로 사출 성형기의 제어판에는 사출 속도 요구 사항을 충족하기 위한 고속-저속 손잡이가 있습니다. 유압 시스템에서는 대유량 오일 펌프와 소유량 펌프가 동시에 작동하여 오일을 공급합니다. 오일 회로가 큰 유량에 연결되면 사출 성형기는 금형을 빠르게 열고 닫고 빠른 사출 등을 할 수 있습니다. 유압 오일 회로가 작은 유량만 제공하면 사출 성형기의 다양한 동작이 천천히 진행하세요.

1.4.2.5 배출 형태 선택

사출 성형기의 배출 형태에는 기계식 배출과 유압식 배출이 포함되며, 일부에는 공압식 배출 시스템도 있습니다. : 한 번 및 여러 번. 배출 작업은 수동 또는 자동일 수 있습니다.

형 열림 정지 리미트 스위치에 의해 취출 동작이 시작됩니다. 운전자는 필요에 따라 제어 캐비닛의 배출 시간 버튼을 조정하여 이를 달성할 수 있습니다. 배출 속도와 압력은 제어 캐비닛의 스위치로 제어할 수도 있습니다. 배출 핀 이동의 전진 및 후진 거리는 이동 스위치에 의해 결정됩니다.

1.4.2.6 온도 제어

온도 측정 열전대는 온도 측정 요소로 사용되며 온도 측정 밀리볼트 미터는 온도 제어 장치로 사용되어 전류를 지시합니다. 배럴과 금형 전기 가열 코일을 켜고 끄고 배럴의 각 섹션의 온도와 금형 온도를 선택적으로 고정합니다. 표 5에는 참고용으로 일부 플라스틱의 성형 가공 온도 범위가 나열되어 있습니다.

배럴 전기 가열 코일은 일반적으로 2단계, 3단계 또는 4단계 제어로 구분됩니다. 전기 캐비닛의 전류계는 전기 가열 코일의 각 섹션의 전류를 표시합니다. 전류계 판독값은 상대적으로 고정되어 있습니다. 작동 중에 전류계 판독값이 오랫동안 낮은 것으로 나타나면 가열 코일에 결함이 있거나 와이어 접촉이 불량하거나 가열 와이어가 산화되어 얇아지거나 특정 가열될 수 있습니다. 코일이 소진되면 회로의 병렬 저항의 저항이 증가하고 전류가 감소합니다.

전류계에 특정 판독값이 있으면 플라스틱 스트립을 사용하여 전기 가열 코일의 외벽을 하나씩 긁어 스트립이 녹았는지 확인하여 특정 전기 가열 여부를 확인할 수도 있습니다. 코일에 전원이 공급되거나 소진되었습니다.

1.4.2.7 금형 클램핑 제어

금형 클램핑은 사출 성형 공정 중 고압 사출 및 용융 플라스틱 충전을 견딜 수 있도록 거대한 기계적 추력을 사용하여 금형을 단단히 닫습니다. 이는 금형이 붕괴되는 원인이 됩니다.

안전문을 닫으면 각 이동 스위치가 신호를 보내고 금형 폐쇄 작업이 즉시 시작됩니다. 먼저, 이동형 형판이 느린 속도로 출발하여 짧은 거리를 전진한 후, 원래 슬로우 스위치를 눌렀던 제어봉 압력블록이 분리되고, 이동판이 회전하여 빠르게 전진하게 된다. 형폐가 종료되면 제어봉의 반대쪽 끝이 다시 슬로우 스위치를 누르면 가동판이 회전하여 느린 속도와 낮은 압력으로 전진합니다. 저압 형폐 과정에서 금형 사이에 장애물이 없으면 고압 스위치를 누를 때까지 원활하게 닫힐 수 있습니다. 고압으로 전환하는 목적은 기계 힌지를 곧게 펴서 형폐를 완료하는 것입니다. 행동. 이 거리는 일반적으로 0.3~1.0mm로 매우 짧습니다. 고전압이 켜지자마자 형폐쇄 종료 리미트 스위치가 터치되고 동작이 중지되고 형폐 공정이 종료됩니다.

사출성형기의 형체구조에는 완전유압식과 기계식 연동식이 있다. 구조 형태에 관계없이 커넥팅 로드가 완전히 신장되면서 최종적으로 형체력이 구현됩니다. 커넥팅로드의 교정과정은 가동플레이트와 테일플레이트를 열어주는 과정이며, 4개의 타이로드를 힘을 받아 늘려주는 과정이기도 합니다.

금형 조임력의 크기는 금형을 조이는 순간 상승하는 유압 게이지의 최대값으로 알 수 있습니다. 오일 압력 게이지가 높아지고 그 반대도 마찬가지입니다. 소형 사출기에는 형폐 유압 게이지가 없습니다. 이때 커넥팅로드의 직선화를 기준으로 금형이 실제로 단단히 닫혔는지 판단해야합니다. 사출 성형기가 금형을 닫을 때 커넥팅 로드가 쉽게 펴지거나 "조금" 펴지지 않거나 여러 쌍의 커넥팅 로드 중 하나가 완전히 펴지지 않으면 사출 성형 중에 금형 팽창이 발생하여 부품이 플래시나 기타 문제가 발생할 수 있습니다.

1.4.2.8 형개 제어

용해된 플라스틱이 금형 캐비티에 주입되고 냉각이 완료되면 형개 동작이 수행되고 제품이 꺼집니다. 금형 개방 공정도 세 단계로 나뉩니다. 첫 번째 단계에서는 금형 캐비티에서 부품이 찢어지는 것을 방지하기 위해 금형을 천천히 엽니다. 두 번째 단계에서는 금형을 빠르게 열어 금형 개방 시간을 단축합니다. 3단계에서는 금형 개구부의 관성에 의해 발생하는 충격과 진동을 줄이기 위해 금형을 천천히 개방합니다.

1.4.3 사출 성형 공정 조건 제어

현재 다양한 사출 성형기 제조업체에서는 사출 속도 제어, 사출 압력 제어 등 다양한 프로그램 제어 방법을 개발했습니다. , 금형 캐비티에 주입되는 플라스틱 충전량 제어, 스크류의 배압 및 속도 제어 및 기타 가소화 조건. 공정 제어를 실현하는 목적은 제품의 품질을 향상시키고 기계의 효율성을 극대화하는 것입니다.

1.4.3.1 사출 속도 프로그램 제어

사출 속도 프로그램 제어는 나사의 사출 스트로크를 3~4단계로 나누고 각 단계에서 적절한 매개변수를 사용하는 것입니다. . 주입 속도.

예를 들어, 용융된 플라스틱이 처음 게이트를 통과할 때 사출 속도를 늦추고, 금형 충전 공정 중에 고속 사출을 사용하고, 금형 충전이 끝날 때 속도를 늦춥니다. 이 방법을 사용하면 오버플로를 방지하고 흐름 흔적을 제거하며 제품의 잔류 응력을 줄일 수 있습니다.

저속 금형 충전 중에는 유속이 안정적이고 제품 크기가 비교적 안정적이며 변동이 적고 제품 내부 응력이 낮으며 내부 모든 방향의 응력이 그리고 제품 외부는 일관성이 있는 경향이 있습니다(예를 들어 폴리카보네이트 부품은 사염화탄소에 침지되어 있으며, 그 중 고속 사출 성형으로 성형한 부품은 균열이 발생하는 경향이 있는 반면, 저속 사출 성형으로 성형한 부품은 균열이 발생하지 않습니다). 상대적으로 느린 금형 충전 조건에서 재료 흐름의 온도 차이, 특히 게이트 전후의 재료 사이의 큰 온도 차이는 수축 공동 및 찌그러짐의 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 충전 시간이 길기 때문에 부품에 박리 및 용접 불량 표시가 나타나기 쉬우며 이는 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기계적 강도도 크게 저하시킵니다.

고속 사출 중에는 재료 흐름 속도가 빠르며 고속 금형 충전이 원활하면 용융물이 캐비티에 빠르게 채워지고 재료의 온도가 덜 떨어지며 점도도 덜 떨어집니다. , 더 낮은 사출 압력을 사용할 수 있으며 이는 뜨거운 재료 충전 상황입니다. 고속 금형 충진은 부품의 광택과 매끄러움을 향상시키고, 솔기 선과 박리를 제거하고, 수축과 찌그러짐을 줄이고, 색상을 균일하게 만들고, 부품의 더 큰 부품의 충만도를 보장할 수 있습니다. 그러나 제품이 뚱뚱해지고 수포가 생기거나 노란색으로 변하거나 심지어 타거나 타기도 쉽고 탈형이 어렵거나 금형 충전이 고르지 않게 됩니다. 고점도 플라스틱의 경우 용융 파열이 발생하여 부품 표면에 백탁이 발생할 수 있습니다.

다음과 같은 상황에서는 고속, 고압 사출을 고려할 수 있습니다. (1) 플라스틱의 점도가 높고 냉각 속도가 빠르며, 공정이 긴 부품은 캐비티의 모든 모서리를 완전히 채울 수 없습니다. (2) 벽 두께가 너무 높습니다. 얇은 부품의 경우 용융된 재료가 얇은 벽에 도달할 때 응축되고 정체되기 쉽습니다. (3) 유리 섬유 강화 플라스틱을 사용하거나 다량의 필러를 함유합니다. 플라스틱 재료는 부드럽고 균일한 표면을 가진 부품을 얻기 위해 유동성이 낮습니다. 속도와 고압 주입을 사용해야 합니다.

고급 정밀 제품, 벽이 두꺼운 부품, 벽 두께 변화가 큰 부품, 플랜지와 리브가 두꺼운 부품의 경우 2단계, 세 번째 수준, 네 번째 수준 주입도 5단계입니다.

1.4.3.2 사출압력 프로그램 제어

사출압력 제어는 일반적으로 1차 사출압력 제어, 2차 사출압력(유지압) 또는 3회 이상 사출압력 제어로 구분된다. 압력. 금형 내 과도한 압력, 재료의 넘침 또는 부족 등을 방지하려면 압력 전환 타이밍이 적절한 지 여부가 매우 중요합니다. 성형품의 비체적은 압력 유지 단계에서 게이트가 닫혀 있을 때의 용융 압력과 온도에 따라 달라집니다. 압력 유지에서 제품 냉각 단계로 전환할 때마다 압력과 온도가 일정하다면 제품의 비체적은 변하지 않습니다. 일정한 성형온도에서 제품의 크기를 결정하는 가장 중요한 변수는 보압이며, 제품의 치수공차에 영향을 미치는 가장 중요한 변수는 보압과 온도이다. 예를 들어, 금형 충진이 완료된 후 유지 압력이 즉시 감소하고 표면층이 특정 두께를 형성하면 유지 압력이 다시 상승하므로 낮은 클램핑력으로 벽이 두꺼운 큰 제품을 형성할 수 있으며 피트가 제거됩니다. 그리고 플래시.

보류 압력 및 속도는 일반적으로 플라스틱이 금형 캐비티를 채울 때 최대 압력 및 속도의 50%~65%입니다. 즉, 보압은 사출 압력보다 약 0.6~0.8MPa 낮습니다. . 보압이 분사압력보다 낮기 때문에 상당한 보압시간 동안 오일펌프의 부하가 낮아지고 솔리드 오일펌프의 수명이 연장되며 오일펌프 모터의 소비전력도 감소됩니다.

3단계 압력 주입을 통해 용접선, 찌그러짐, 플래시 및 뒤틀림 변형 없이 부품을 원활하게 충전할 수 있습니다. 벽이 얇은 부품, 다중 헤드 소형 부품, 공정이 긴 대형 부품의 성형, 심지어 캐비티 구성이 고르지 않고 금형 클램핑이 느슨한 부품의 성형에도 유용합니다.

1.4.3.3 사출 금형 캐비티의 플라스틱 충전량에 대한 프로그램 제어

사출 행정이 끝날 무렵에 일정량의 사전 조정된 측정을 채택하여 아직 스크류 끝부분에 용융물이 조금 남아있다(버퍼량). 금형 내 충진 상황에 따라 추가로 사출압력(2차 또는 3차 사출압력)을 가하고 약간의 용융물을 추가합니다. 이런 방법으로 제품이 가라앉는 것을 방지하거나 제품의 수축을 조절할 수 있습니다.

1.4.3.4 스크류 배압 및 속도의 프로그램 제어

배압이 높으면 용융된 재료에 강한 전단이 발생할 수 있으며, 속도가 낮으면 플라스틱의 길이가 길어질 수도 있습니다. 배럴. 따라서 현재 배압과 회전 속도를 동시에 제어하는 ​​프로그램이 점점 더 많아지고 있습니다. 예를 들어, 전체 스크류 계량 스트로크 중에 먼저 고속 및 낮은 배압을 사용한 다음 더 낮은 속도 및 더 높은 배압으로 전환한 다음 높은 배압 및 저속으로 전환하고 마지막으로 낮은 배압 및 저속에서 가소화합니다. 이러한 방식으로 스크류 전면의 용융물의 압력이 대부분 해제되어 스크류의 회전 관성이 감소하여 스크류 계량의 정확성이 향상됩니다. 과도한 배압은 종종 착색제의 변색을 증가시키고 사전 성형 메커니즘의 배럴 나사의 기계적 마모를 증가시키며 사전 성형 주기가 연장되고 노즐이 흘러내리는 경향이 있습니다. 자체 잠금식 노즐을 사용하더라도 재활용 재료의 양이 증가합니다. 배압이 설계된 스프링 잠금 압력보다 높으면 피로 손상도 발생합니다. 따라서 배압을 적절하게 조정해야 합니다.

기술의 발전으로 사출성형기의 제어시스템에 소형 컴퓨터를 접목시키고, 컴퓨터를 이용해 사출성형 공정을 제어하는 ​​것이 가능해졌다.

Nippon Steel Works의 N-PACS(마이크로컴퓨터 제어 시스템)는 4개의 피드백 제어(보압 조정, 금형 압력 조정, 자동 계량 조정, 수지 온도 조정)와 4개의 프로세스 제어(사출 속도 프로그램 제어, 보압 검사, 스크류 속도)를 달성할 수 있습니다. 프로그램 제어, 배압 프로그램 제어).

1.4.4 사출 성형 전 준비 작업

성형 전 준비 작업에는 많은 내용이 포함될 수 있습니다. 예: 재료 가공 성능 검사(플라스틱 유동성, 수분 함량 등), 원료 가공 전 염색 및 입자 선택, 인서트의 예열 및 건조, 배럴 청소 대기.

1.4.4.1 원재료의 전처리

플라스틱의 특성과 공급 상황에 따라 일반적으로 원재료의 외관 및 가공 성능을 성형 전에 테스트해야 합니다. 사용된 플라스틱이 폴리염화비닐과 같은 분말인 경우에는 일괄 처리하고 건조 혼합해야 합니다. 제품에 착색 요구 사항이 있는 경우 적절한 양의 착색제 또는 색상 마스터 배치를 추가할 수 있습니다. 공급된 펠렛에는 종종 다양한 정도의 수분이 포함되어 있습니다. , 플럭스 및 기타 휘발성 저분자 물질, 특히 흡습성 경향이 있는 일부 플라스틱의 경우 수분 함량이 항상 처리 허용 한도를 초과합니다. 따라서 가공하기 전에 건조하고 수분 함량을 결정해야 합니다. 고온에서 물에 민감한 폴리카보네이트의 수분 함량은 0.2% 이하, 심지어는 0.03%~0.05%까지 요구되므로 건조를 위해 진공 건조 오븐을 사용하는 경우가 많습니다. 건조된 플라스틱은 플라스틱이 공기 중 수분을 흡수하여 건조 효과를 잃는 것을 방지하기 위해 적절하게 밀봉하고 보관해야 합니다. 이러한 이유로 건조 챔버 호퍼는 건조하고 뜨거운 재료를 사출 성형기에 지속적으로 공급할 수 있어 단순화에 유리합니다. 작업, 청결 유지, 품질 향상 및 주입 속도를 높이는 것이 유리합니다. 건조 호퍼의 적재 용량은 일반적으로 사출 성형기 시간당 소비량의 2.5배입니다.

1.4.4.2 인서트 예열

조립 및 강도 요구 사항을 충족하기 위해 사출 성형 제품은 제품에 금속 인서트를 내장해야 합니다. 사출 성형 중에 금형 캐비티에 배치된 차가운 금속 인서트가 뜨거운 플라스틱 용융물과 함께 냉각될 때 금속과 플라스틱의 수축률 차이로 인해 인서트 주변에 큰 내부 응력이 발생하는 경우가 많습니다(특히 폴리스티렌과 같은 재료) 에틸렌과 같은 단단한 사슬을 가진 폴리머가 더 중요합니다. 이러한 내부 응력이 존재하면 인서트 주변에 균열이 발생하여 제품 성능이 크게 저하됩니다. 이는 열팽창 계수가 큰 금속(알루미늄, 강철 등)을 인서트로 선택하고 인서트(특히 대형 금속 인서트)를 예열함으로써 수행할 수 있습니다. 동시에 제품을 설계할 때 인서트 주위에 더 크고 두꺼운 벽을 배치하는 등의 조치를 취합니다.

1.4.4.3 배럴 청소

새로 구입한 사출기를 사용하기 전이나, 제품 변경이 필요한 경우, 원료 교체, 생산 중 색상 변경 , 또는 플라스틱에 분해가 있음을 발견합니다. 이 경우 사출 성형기의 배럴을 청소하거나 분해해야 합니다.

통을 청소할 때는 일반적으로 가열 통 청소 방식이 사용됩니다. 청소재료는 일반적으로 플라스틱 원료(또는 플라스틱 재활용 재료)를 사용합니다. 폴리염화비닐, 저밀도 폴리에틸렌, 폴리스티렌 등과 같은 열에 민감한 플라스틱의 경우 임시 재료 교체 및 청소에 사용할 수 있으며 임시 청소 재료는 새로운 가공 재료로 교체될 수 있습니다.

1.4.4.4 이형제 선택

이형제는 플라스틱 제품을 금형에서 쉽게 이형할 수 있도록 하는 물질입니다. 스테아린산아연은 폴리아미드를 제외한 일반 플라스틱에 적합하고, 유동파라핀은 폴리아미드 플라스틱에 더 효과적이며, 실리콘 오일은 가격이 비싸고 사용이 번거로워 거의 사용되지 않습니다.

이형제의 사용량은 적정량으로 조절하여 가능한 적게 또는 적게 사용하는 것이 좋습니다. 과도한 분사는 제품의 외관에 영향을 미치며 제품의 색상 장식에도 부정적인 영향을 미칩니다.

1.5 사출성형기 작동 시 주의사항

사출성형기의 올바른 작동 습관을 기르는 것은 기계의 수명과 생산 안전성을 향상시키는 데 큰 이점이 됩니다.

1.5.1 시작하기 전에:

(1) 전기 제어 상자에 물이나 기름이 들어가는지 확인하십시오. 전기 제품이 젖어 있으면 켜지 마십시오. 유지보수 담당자는 기계를 켜기 전에 전기 부품을 불어서 건조시켜야 합니다. (2) 전원 공급 전압이 일정한지 확인하십시오. 일반적으로 ±15%를 초과해서는 안 됩니다. (3) 비상 정지 스위치와 전후면 안전 도어 스위치가 정상인지 확인하십시오. 모터와 오일 펌프의 회전 방향이 일치하는지 확인하십시오. (4) 각 냉각관이 매끄러운지 확인하고 냉각수를 오일 쿨러와 배럴 끝단의 냉각수 재킷으로 통과시키십시오. (5) 각 가동부에 윤활유(그리스)가 있는지 확인하고 윤활유를 충분히 첨가하십시오. (6) 전열을 켜서 통의 각 부분을 가열합니다. 각 섹션의 온도가 요구 사항에 도달하면 기계 온도를 안정화하기 위해 일정 시간 동안 따뜻하게 유지하십시오. 유지 시간은 다양한 장비 및 플라스틱 원료의 요구 사항에 따라 다릅니다. (7) 호퍼에 플라스틱을 충분히 추가합니다. 다양한 플라스틱의 사출 성형 요구 사항에 따라 일부 원료는 먼저 건조하는 것이 가장 좋습니다. (8) 배럴의 열 차폐물을 덮어 전기 에너지를 절약하고 전기 가열 코일 및 전류 접촉기의 수명을 연장할 수 있습니다.

1.5.2 작동 중:

(1) 편의를 위해 안전문 기능을 취소하지 마십시오. (2) 압력유의 온도에 주의하고 규정범위를 초과하지 않도록 하십시오. 작동유의 이상적인 작동온도는 45~50℃ 사이를 유지해야 하며, 일반적으로 35~60℃ 범위가 더 적합합니다. (3) 기계가 움직일 때 충돌을 피하기 위해 각 스트로크 제한 스위치를 조정하는 데주의하십시오.

1.5.3 작업 종료 시:

(1) 기계를 정지하기 전에 통 안의 플라스틱을 청소하여 남은 재료가 산화되거나 분해되는 것을 방지해야 합니다. 장기간의 열에.

(2) 토글 메커니즘을 오랫동안 잠금 상태로 유지하려면 금형을 열어야합니다. (3) 작업장은 리프팅 장비를 갖추고 있어야 합니다. 금형 등 부피가 큰 부품을 조립 및 분해할 때는 생산 안전을 위해 세심한 주의가 필요합니다.

1.6 사출성형 제품의 불량 원인 및 처리방법

사출성형 공정 중 원자재 취급 불량, 제품이나 금형 설계의 불합리, 작업자의 실수로 발생할 수 있음 열악한 공정 운전 조건이나 기계적 원인으로 인해 제품에 언더필, 찌그러짐, 플래쉬, 기포, 균열, 뒤틀림 변형, 치수 변화 등의 결함이 자주 발생합니다.

플라스틱 제품을 평가하는 데는 세 가지 주요 측면이 있습니다. 첫 번째는 무결성, 색상, 광택 등을 포함한 외관 품질이며, 두 번째는 크기 및 상대적인 위치에 해당합니다. 용도 기계적 성질, 화학적 성질, 전기적 성질 등 이러한 품질 요구 사항은 제품의 사용 상황에 따라 다르며 요구되는 규모도 다릅니다.

제품의 결함은 주로 금형의 설계, 제조 정확도 및 마모 정도에 있다는 것이 생산 실무를 통해 입증되었습니다. 그러나 실제로 플라스틱 가공 공장의 기술자들은 금형 결함으로 인한 문제를 기술적 수단을 사용하여 거의 성공하지 못하는 어려운 상황에 직면하는 경우가 많습니다.

생산 과정 중 공정 조정은 제품 품질과 생산량을 향상시키는 데 필요한 방법입니다. 사출 성형 주기 자체가 매우 짧기 때문에 공정 조건을 제대로 제어하지 않으면 스크랩 제품이 끊임없이 공급됩니다. 공정을 조정할 때에는 한 번에 하나의 조건만 변경하고 여러 번 관찰하는 것이 가장 좋습니다. 압력, 온도, 시간을 모두 동시에 조정하면 혼란과 오해가 생기기 쉽습니다. 문제가 발생하면 이유를 알아보세요. 프로세스를 조정하기 위한 많은 조치와 수단이 있습니다. 예를 들어, 제품에 대한 불만족 문제를 해결하는 데는 10가지 이상의 가능한 솔루션이 있습니다. 문제의 핵심에 대한 주요 솔루션은 한두 가지만 선택하여 문제를 진정으로 해결할 수 있습니다. 또한, 해법의 변증법적 관계에도 주의를 기울여야 합니다. 예를 들어, 제품에 찌그러진 부분이 있는 경우 재료 온도를 높여야 할 때도 있고 재료 온도를 낮춰야 할 때도 있습니다. 재료의 양을 늘려야 할 때도 있고 재료의 양을 줄여야 할 때도 있습니다. 문제를 해결하기 위한 역방향 조치의 타당성을 인식합니다.