공장 자동화의 발전 역사

1940년대부터 사람들은 분산된 측정 장비와 제어 장치를 사용하여 전통적인 수동 작업을 대체하여 단일 매개변수를 자동으로 조정하기 시작했습니다.

1950년대에 사람들은 감지 및 제어 장비를 중앙 통제실에 집중화하고 작업장의 중앙 집중식 제어를 구현하기 시작했습니다. 일부 공장과 기업에서는 처음에 감지 장비화 및 부분 자동화를 구현했습니다. 이 단계에서 대부분의 공정 제어 시스템 구조는 여전히 단일 입력 및 단일 출력 시스템입니다. 제어 변수는 주로 온도, 압력, 흐름 및 액체 레벨의 네 가지 매개변수입니다. 매개 변수를 제거하고 프로세스에 대한 간섭 효과를 제거하거나 줄입니다. 공정 제어 시스템에 사용되는 방법은 고전 제어 이론의 주파수 방법과 궤적 방법으로 주로 단일 입력 단일 출력 시스템의 일정한 제어 및 시스템 종합 제어 문제를 해결합니다.

1960년대에는 산업생산이 지속적으로 발전하면서 공장 자동화 수준도 크게 향상됐다. 자동화기기의 경우 단위조합기기가 널리 사용되기 시작하였다. 고정관념, 유연성, 다기능 등의 요구 사항을 충족하기 위해 조립 장비도 시뮬레이션과 논리 규칙을 결합하는 보다 복잡한 제어 시스템의 요구 사항에 적응하는 것으로 나타났습니다. 동시에 대형 증류탑, 대형 압연기 등 대형 장비를 최적으로 제어하기 위해 전자 컴퓨터가 사용되기 시작했고 직접 디지털 제어(DDC)와 설정점 제어(SPC)가 구현되었습니다. 시스템 측면에서는 피드백(Feedback)과 피드포워드(Feedforward)를 포함한 복합 제어 시스템이 등장했다. 공정 제어 이론에서는 실제 생산 공정의 문제를 해결하기 위해 여전히 고전적인 제어 이론을 사용하는 것 외에도 현대적인 제어 이론도 적용되기 시작했으며 제어 시스템은 단일 변수 시스템에서 복합 다중 시스템으로 전환되었습니다. -변수 시스템. 이 기간 동안 공장과 기업에서는 작업장이나 대규모 장치에 대한 중앙 집중식 제어를 실현했습니다.

1970년대부터 1990년대까지 현대 산업생산의 급속한 발전, 자동화된 기기와 하드웨어의 발전, 마이크로컴퓨터의 출현으로 생산공정의 자동화는 새로운 높은 수준의 단계로 올라섰다. 전체 공장 또는 전체 공정 흐름의 중앙 집중식 제어, 다중 매개변수 종합 제어를 위한 컴퓨터 시스템 적용 또는 생산 공정의 계층적 종합 제어 및 비즈니스 관리 참여를 위한 여러 컴퓨터의 사용이 이 단계의 주요 특징입니다. . 새로운 자동화 기술 도구 측면에서 마이크로컴퓨터 제어 지능형 장치 조합 장비, 디스플레이 및 조정 장비가 다양한 복잡한 제어 시스템의 요구에 적응하기 위해 사용되기 시작했습니다. 현대 제어 이론의 상태 피드백, 최적 제어 및 적응 제어와 같은 설계 방법 및 특수 제어 법칙이 프로세스 제어에 널리 사용되었으며 자동화 기술은 새롭고 번영하는 장면을 보여주었습니다.

21세기에 들어서면서 '사람 중심', '에너지 절약과 환경 보호'라는 개념이 국민 마음 속에 깊이 뿌리내리면서 공장 자동화에 대한 새로운 요구 사항이 제시되었습니다. 컴퓨터 기술, 무선 기술, 필드버스 기술, 산업용 이더넷 기술, IT 기술, 로봇 기술, 센서 기술, 안전 기술 등 과학 기술의 지속적인 발전과 혁신으로 공장 자동화는 단일 기계 자동화, 작업장 자동화, 전체 공장 자동화는 중앙 집중식 제어와 같은 여러 중요한 단계를 거쳐 포괄적인 공장 자동화(전체 자동화라고도 함), 즉 프로세스 제어로 발전하고 있습니다. 현대 제어 이론을 사용하여 감독 및 제어, 제품 설계, 품질 모니터링, 공장 관리 및 기타 측면이 통합됩니다. 대형 시스템 이론, 인공지능, 4C(Computer, Commu-Iation, CRT, Control1) 기술을 통해 최적화 제어, 계층 제어, 분산 제어, 테스트 자동화, 빌딩 자동화, 정보 처리 및 비즈니스 의사결정 자동화를 구현하여 업무 효율성을 더욱 향상시키고, 품질과 안전을 보장하고 에너지와 원자재를 절약합니다.