소넷의 굽은나무 장인정신(동영상 포함)

벤트우드의 예술과 과학은 보트, 썰매, 마차, 바퀴 제조에 사용되었습니다. 18세기 초 윈저 의자는 구부러진 나무 기술에 의존했습니다. 구부러진 나무 기술은 기원전 2800년부터 고대 이집트 왕국에 존재했으며 그림에서 확인할 수 있습니다. 19세기 초 고대 그리스의 크리스모스 의자는 다양한 방식으로 재현되었으며, 그 중 일부는 천연 구부러진 나무로 만들어졌습니다. 이러한 초기 방법은 모두 수작업으로 이루어졌기 때문에 산업적 생산을 달성할 수 없었습니다. Thornette가 구부러진 나무 기술을 발견하거나 발명한 것은 사실이지만, 구부러진 나무 기술을 대량 생산에 등록한 최초의 사람이었으며 대량 소비 개념 형성에도 기여했습니다.

합판을 구부리는 작업은 단단한 나무를 구부리는 작업보다 시간과 비용이 더 많이 듭니다. 불행하게도 단단한 나무를 구부릴 때 자연적인 응력 경향으로 인해 나무가 부러질 수 있습니다. 응력 변형의 균형을 맞추기 위해 Sonnet의 솔루션은 굽힘 전에 강철 스트립을 목재 길이에 가깝게 배치하는 것입니다. 강철 스트립은 전체 굽힘 과정에서 목재를 지지하고 응력의 큰 부분을 흡수할 수 있습니다. 찐 너도밤나무 기둥은 두 개의 강철판 사이에 묶여 있었습니다. 기계적으로 구부린 후 건조로에서 천천히 건조시킵니다. 결과 부품은 표준화되어 상호 교환이 가능합니다. 의자는 조립된 후 분해되어 운반되고 최종적으로 나사로 조립됩니다. 가볍고 내구성이 뛰어나며 실용적이고 유연하며 저렴할 뿐만 아니라 매우 예술적이고 아름답습니다.

굽은 나무의 제작 과정과 관련하여 작성자는 소넷컴퍼니 공식 홈페이지를 확인하여 아래와 같은 정보를 얻었습니다. 번역 실력이 부족하여 오류가 있으면 제때에 수정해 주시기 바랍니다. . "나무 의자"

1: 목재 절단

먼저 너도밤나무를 막대로 가공합니다. 너도밤나무는 목재 섬유가 더 짧으며 구부러진 목재 가공에 특히 적합합니다. 나무 섬유의 방향을 아는 것이 중요합니다. 나무 섬유의 방향과 반대로 구부리면 나무가 부러집니다.

2: 고압 증기

나무를 섭씨 100도가 넘는 온도에서 쪄서 약 6시간 동안 압력을 가해 찐다. 높은 압력으로 인해 목재가 포화될 때까지 증기가 목재 안으로 강제로 유입됩니다. 높은 온도는 너도밤나무 기둥을 극도로 탄력 있게 만들어주며, 이는 구부러진 목재를 만드는 데 중요한 전제 조건입니다.

3: 굽힘 준비

이제 목재를 특수 금형에 넣습니다. 강철 벨트가 목재 외부에 단단히 부착되어 목재를 지지하고 목재 섬유가 휘어지는 것을 방지합니다. 파괴.

4: 모양 만들기

이제 나무를 구부리기 시작합니다. 파이프 벤더는 뒷다리의 미묘한 바깥쪽 곡선을 만들기 위해 나무의 양쪽을 안쪽으로 70도 구부립니다. 나무 기둥은 꼬리가 특정 방향으로 약간 구부러진 다음 나무가 구부러진 틀에 고정됩니다. 그 유명한 비엔나 커피의자(의자 No. 14)는 최소 2대의 파이프 벤딩 머신이 필요하고, 의자의 등받이(의자 No. 209)를 만드는데도 4명의 장인이 필요하다.

5: 건조

곡면 등받이가 새로운 형태를 유지하기 위해서는 곡면 거푸집 안의 목재를 건조실에 이틀 동안 방치해야 합니다. 건조 후에는 소량의 수분만 목재에 남게 되며, 목재를 틀에서 제거할 수 있습니다.

토넷 14번째 의자라고도 불리는 비엔나 커피 체어는 체어 오브 체어(Chair of Chairs)로 알려져 있다. 1859년부터 1930년까지 3000만개 이상 생산, 판매됐고, 그 이후로도 계속해서 생산되고 모방돼 현재는 5000만개 이상이 생산됐다. 동시에 Sonnet은 구부러진 목재 6개, 나사 10개, 와셔 2개로만 구성된 비엔나 커피 의자와 같은 플랫팩 가구를 제조한 최초의 회사이기도 했습니다. 생산하고, 분해, 조립할 수 있으며 가볍고 아름다워 생산 및 운송에 있어 인력과 물적 자원을 크게 절약할 수 있습니다.

토넷 의자 No.14 제작 과정 영상: