린 프로젝트 관리를 효과적으로 수행하는 방법.ppt

1. 개선할 핵심 프로세스 선택

린 생산 방식은 하루아침에 달성되는 것이 아니라 지속적인 개선을 강조합니다. 첫째, 핵심 프로세스를 선정하고 이를 모델 라인으로 확립하기 위해 노력해야 합니다.

2. 가치 흐름 지도 그리기

가치 흐름 지도는 물류와 정보 흐름을 설명하는 데 사용되는 방법입니다. 가치 흐름의 현재 상태를 매핑한 후 Lean 비전을 그릴 수 있습니다. 이 과정에서 연속 공정, 다양한 유형의 풀 시스템, 균형 잡힌 생산 및 공구 교환 시간 단축을 나타내기 위해 더 많은 아이콘이 사용되며, 생산 주기는 부가가치 시간과 비부가가치 시간으로 세분화됩니다.

3. 지속적인 개선 세미나 실시

린 비전을 구현해야 합니다. 그렇지 않으면 아무리 영리하게 계획된 차트라도 폐지에 불과할 것입니다. 실행계획에는 어떤 내용이 포함되며, 언제, 누가 책임을 지며, 실행과정에서 검토점을 설정합니다. 이로써 전 직원이 전체 생산유지관리 시스템에 참여하게 됩니다. 가치 흐름 맵과 린 비전 맵의 지침에 따라 프로세스에 대한 각각의 독립적인 개선 프로젝트에 새로운 의미가 부여되어 직원들이 프로젝트 구현의 중요성을 매우 명확하게 알 수 있습니다. 생산 프로세스를 지속적으로 개선하는 주요 방법에는 품질 검사 링크 및 재작업 제거, 생산 계획의 합리적 정리, 가동 중지 시간 제거,

4. 기업 문화 만들기

워크숍 현장에서 발생하는 획기적인 개선이 일련의 기업 문화 변화를 촉발할 수 있지만, 레이아웃으로 인해 당연하게 받아들인다면 작업장의 방식과 생산 운영 방식, 개선을 통해 긍정적인 문화적 변화가 자동으로 확립되고 촉진될 수 있다는 것은 분명히 비현실적입니다. 문화적 변화는 생산 현장의 개선보다 더 어렵습니다. 둘 다 완성되어야 하고 서로 보완적입니다. 많은 프로젝트의 구현 경험은 프로젝트 성공의 열쇠는 기업 리더가 직접 생산 방법 개선과 기업 문화 진화를 결합하는 것임을 입증합니다. 전통적인 기업을 린 생산으로 전환하는 것은 단순히 해당 "칸반" 도구와 고급 생산 관리 기술을 사용하는 것만으로는 달성할 수 없습니다. 대신 모든 직원의 개념을 바꿔야 합니다. 미국이 아닌 일본에서 린 생산이 탄생한 이유는 바로 두 나라의 기업 문화가 사뭇 다르기 때문이다.

5. 기업 전체로 확산

린 생산은 다양한 산업 공학 기술을 사용하여 낭비를 없애고 개별 또는 여러 공정이 아닌 전체 생산 공정에 중점을 둡니다. 따라서 프로토타입 라인의 성공은 기업 전체로 확대되어 운영 절차를 단축하고 푸시 생산 시스템을 고객 중심의 풀 생산 시스템으로 교체해야 합니다.